2022年毕业设计方案典型轴类零件的加工工艺及编程2.docx

典型轴类零件的加工工艺及编程摘要随着科学技术飞速进展和经济竞争的日趋猛烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争；本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制；并绘制零件图、加工路线图；用G 代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的运算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点；关键词： 数控加工；工艺过程；加工工序；加工路线To: withthe rapid development ofscience and technology and economic competition becomes more intense, mechanical product update speed faster and faster, CNC machining technology as a representative of advanced productive forces, in the machineryandrelatedindustrysectorplaysanimportantrole,machinery manufacturing competitive, essentially CNC technology competition. This design isfor typical shaft parts of CNC machining technology and programming, focuses on the part of the process of analysis, processing route and processing program. And draws a roadmap for parts, processing. G code index this part of NC program, and report to the programming of the calculation method, where the part process analysis is the focus of this paper and difficulty.Key words: NC machining； process； process； processing route目 录第 1 章 概述1.1 典型轴类零件的加工工艺111.2 数控车床概述31.3 镗孔工艺31.4 螺纹加工工艺42 / 251.5 分析加工对象5第 2 章 工艺过程卡 /加工工序卡62.1 数控加工工艺内容的挑选62.2 工艺过程72.3 加工工序的划分82.4 编制工艺过程卡92.5 切削用量的确定92.6 编制加工工序卡11第 3 章 加工路线图163.1 刀具加工进给路线的确定163.2 绘制刀具加工路线图16第 4 章 数控刀具表 /数控编程基础174.1 本零件加工所用刀具174.2 编程基础17毕业总结22致谢23参考文献24附录一25附录二27第 1 章 概述1.1 典型轴类零件的加工工艺：1.1.1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中常常遇到的典型零件之一；它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩；按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等；它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承担载荷；轴类零件是旋转体零件， 其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成；依据结构外形的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等；轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为瘦长轴，大多数轴介于两者之间；本论文所加工的零件典型轴类零件就属于阶梯轴；1.1.2 轴类零件一般加工要求及方法轴类零件加工工艺规程留意点轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益；一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须留意以下几点；1>粗基准挑选：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准；对全部表面都需加工的铸件轴，依据加工余量最小表面找正；且挑选平整光滑表面，让开浇口处；选坚固牢靠表面为粗基准，同时，粗基准不行重复使用；2>精基准挑选：要符合基准重合原就，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准；符合基准统一原就；尽可能在多数工序中用同一个定位基准；尽可能使定位基准与测量基准重合；挑选精度高、安装稳固牢靠表面为精基准；工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益；一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在肯定的条件下，只有某一种方法是较合理的；0 / 25轴类零件加工的技术要求尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈协作的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5 IT7 ；另一类为与各类传动件协作的轴颈，即协作轴颈，其精度稍低，通常为 IT6IT9 ；几何外形精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度；其误差一般应限制在尺寸公差范畴内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何外形精度；该典型轴类零件长度为 145mm，螺纹大径为 30mm、长度为 25mm，外圆锥面的锥度为 20o、长度为 29mm，圆弧总长为 57mm、半径分别有 24mm/9mm/8mm，所镗的孔直径为 28mm、长度为 26mm；相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等；该典型轴类零件外圆相互位置精度为 0.020.04 之间，圆的径向跳动为0.02，端面与轴心线保持垂直，两端端面要保持平行；孔的表面与外表面也应保持平行；表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般依据加工的可能性和经 济性来确定；该典型轴类零件的直径为52mm 的外圆、外圆锥度及孔的内表面的粗糙度均为 1.6，其它位置的粗糙度为3.2；在加工该轴类零件时，需采纳粗车与精车结合的方法，在粗加工零件表面轮廓时，必需保证 0.5mm 的精加工余量，必要时需使用刀偏表，对刀具进给时进行误差的掌握，有效地减小误差，方能确定该零件在加工精度方面的各种要 求；1.1.3 轴类零件加工的工艺路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条； 粗车半精车精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采纳的最主要的工艺路线； 粗车半精车粗磨精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采纳的加工路线； 粗车半精车 精车 金刚石车23 / 25对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，由于有色金属一般比较软，简洁堵塞沙粒间的间隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车； 粗车半精 粗磨 精磨 光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小， 常用此加工路线；对于本文所加工的典型轴类零件，将采纳“粗车精车”的车削方式，即分别对本零件的两个端面、外圆、螺纹、外圆锥度、切槽、圆弧、镗孔七个步骤进行粗加工和精加工；1.2 数控车床概述1.2.1 数控车床特点数控车床与其他类型的车床相比有以下特点：1） 通用性强，生产率高，加工精度高且稳固，操作者劳动强度低；2） 适合于复杂零件的加工；3） 换批调整便利，适合于多种中小批柔性自动化生产；4） 便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS< 运算机集成制造系统）；1.2.2 工作内容依据零件图要求，工作人员进行数控编程，输入到数控车床数控系统；将零件原料按规定要求放置在预定位置上；等数控车床自动生产出产品后，使用测量检测仪器，对有精度误差的产品进行误差补偿；日常的车床保护和保养及常用故障排除；1.2.3 本零件的加工所用机床型号、特点及数控系CNC6140D：该车床可以实现轴类、盘类的内外表面，锥面、圆弧、螺纹、镗孔、铰孔加工，也可以实现非圆曲线加工；本零件将采纳法兰克系统进行加工： 主要特点FANUC 公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点；1.3 镗孔工艺：依据工件的加工要求，可挑选三种镗削方案；在一根镗杆上支配粗、精切镗刀来分担余量的切除，镗孔后再倒角；为了不影响生产节拍，两把粗、精切镗刀需同时工作；由于是在镗杆上钻孔及攻丝，进一步减弱了镗杆的刚性及强度；而镗削余量的不匀称分布使得切削力很大，两把镗刀同时工作使机床功率不足，因此不行防止地要引起切削振动，无法满意工件加工精度和表面粗糙度要求；在同一根镗杆上支配粗、精切镗刀来分担余量的去除：其中任何两把刀都不得同时工作；采纳该方案虽然可降低切削力，但镗杆长度增加了两倍，造成镗杆刚性不足；同时单件加工工时也增加了一倍，保证不了生产节拍；支配两台机床，即增加一台半精镗床来分担余量的精加工；该方案虽可解决问题，但工件加工成本太高；对于本零件中的孔，将采纳镗刀对其进行加工，并支配粗、精镗来分担余量的切除，镗孔后再倒角；1.4 螺纹加工工艺1.4.1 一般螺纹的尺寸分析数控车床对一般螺纹的加工需要一系列尺寸，一般螺纹加工所需的尺寸运算分析主要包括以下两个方面：<1）螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d0.1P，即螺纹大径减 0.1 螺距，一般依据材料变形才能小取比螺纹大径小0.1 到 0.5；<2）螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置；螺纹小径为：大径倍牙高；牙高 =0.54P<P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断削减，详细进刀量依据刀具及工作材料进行选择；1.4.2 一般螺纹的编程加工在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32 直进式切削方法、G76 斜进式切削方法和 G82 直进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同；我们在操作使用上要认真分析，争取加工出 精度高的零件；1） G32 直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃简洁磨损；在切削螺距较大的螺纹时，由于切削 深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精 度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工；由于其刀具移动切削均靠编程来完 成，所以加工程序较长；由于刀刃简洁磨损，因此加工中要做到勤测量；2） G76 斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃简洁损耗和磨损， 使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差；但由于其为单 侧刃工作，刀具负载较小，排屑简洁，并且切削深度为递减式；因此，此加工 方法一般适用于大螺距螺纹加工；由于此加工方法排屑简洁，刀刃加工工况较 好，在螺纹精度要求不高的情形下，此加工方法更为便利；在加工较高精度螺纹时，可采纳两刀加工完成，既先用G76 加工方法进行粗车，然后用 G32 加工方法精车；但要留意刀具起始点要精确，不然简洁乱扣，造成零件报废；3） G82 直进式切削方法，螺纹切削循环同G32 螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后再停止动作；螺纹加工完成后可以通过观看螺纹牙型判定螺纹质量准时实行措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量就大径成比例减小，依据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废；本零件中螺纹的切削加工就采纳 G82 直螺纹切削循环加工的方法，并且使用粗车与精车结合切削方式 <精加工余量为 0.5mm），须先倒角后车螺纹；1.5 分析加工对象 <零件图样）在设计零件的加工工艺规程时，第一要对加工对象进行深化分析；对于数控车削加工应考虑以下几方面：1.5.1 构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要运算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓全部几何元素进行定义；因此在分析零件图时应留意：<1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；<2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；<3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难；<4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸；1.5.2 尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，以判定能否利用车削工艺达到，并确定掌握尺寸精度的工艺方法；在该项分析过程中，仍可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与肯定尺寸及尺寸链运算等；在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据；1.5.3 外形和位置精度的要求零件图样上给定的外形和位置公差是保证零件精度的重要依据；加工时， 要依据其要求确定零件的定位基准和测量基准，仍可以依据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的掌握零件的外形和位置精度；1.5.4 表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理挑选数控车床、刀具及确定切削用量的依据；1.5.5 材料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是挑选刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据；第 2 章 工艺过程卡 / 加工工序卡2.1 数控加工工艺内容的挑选在挑选时，一般可按以下次序考虑：<1）通用机床无法加工的内容应作为优先挑选的内容；<2）通用机床难加工，质量也难保证的内容应作为重点挑选的内容；<3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富有加工才能时挑选；工艺规程是指导施工的技术文件；一般包括以下内容：零件加工的工艺路线，各工序的详细加工内容，切削用量、工时定额以及所采纳的设备和工艺装备等；工艺规程的主要内容1>产品特点，质量标准；2>原材料、帮助原料特点及用于生产应符合的质量标准；3>生产工艺流程；4>主要工艺技术条件、半成品质量标准；5>生产工艺主要工作要点；6>主要技术经济指标和成品质量指标的检查工程及次数；7>工艺技术指标的检查工程及次数；8>专用器材特点及质量标准；2.2 工艺过程在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程；它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等；而为保证工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造，机床调整修理等就属于帮助过 程；在工艺过程中，以机械加工方法按肯定次序逐步地转变毛坯外形、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程；为了便于工艺规程的编制、执行和生产组织治理，需要把工艺过程划分为不同层次的单元；它们是工序、安装、工位、工步和走刀；其中工序是工艺过程中的基本单元；零件的机械加工工艺过程由如干个工序组成；在一个工序中可能包含有一个或几个安装，每一个安装可能包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工步，每一个工步可能包括一个或几个走刀；工序一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程称为工序；划分工序的依据是工作地点是否变化和工作过程是否连续；例如，在车床上加工一批轴，既可以对每一根轴连续地进行粗加工和精加工，也可以先对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进行精加工；在第一种情形下，加工只包括一个工序；而在其次种情形下， 由于加工过程的连续性中断，虽然加工是在同一台机床上进行的，但却成为两个工序；工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产方案的基本单元；本论文中所加工的典型轴类零件将分五个工序来完成整个加工过程；安装在机械加工工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹；有时，工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的工作内容；在数控车床上加工本零件将采纳卡盘进行装夹，在加工必要时将采纳钻头进行帮助加工；工位采纳转位 <或移位）夹具、回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过如干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位；简洁来说，工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工序内容，称为工位；为了削减因多次装夹而带来的装夹误差和时间缺失，常采纳各种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中，先后处于几个不同的位置进行加工；工步在加工表面不变，加工工具不变的条件下，所连续完成的那一部 分工序内容称为工步；生产中也常称为“进给”；整个工艺过程由如干个工序组成；每一个工序可包括一个工步或几个工步；每一个工步通常包括一个工作行 程，也可包括几个工作行程；为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工 表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步，例如，组合钻床加工多孔 箱体孔；走刀加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分称为走刀；例如轴类零件假如要切去的金属层很厚，就需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀；因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀；2.3 加工工序的划分数控加工工序的划分一般可按以下方法进行；<1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上全部可以完成的部位；在用其次把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位；这样可削减换刀次数 ,压缩空程时间，削减不必要的定位误差；<2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等；一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简洁的几何外形，再加工复杂的几何外形；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位；<3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分 开；综上所述，在划分工序时，肯定要视零件的结构与工艺性，机床的功能， 零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况敏捷把握；另建议采纳工序集中的原就仍是采纳工序分散的原就，要依据实际情形来确定，但肯定力求合理；而本文中的零件就需采纳其次种方法，即“以加工部位分序法”，该零件由螺纹、圆锥、槽、圆弧、镗孔五部分组成，分别用不同的加工刀具，所以用这种分序法最为合适；运用编制加工工艺过程卡与工序卡的方式来表达本零件的加工，显得简易明白，通俗易懂，是数控加工本零件的必定要求；图号现代制造技术系共 1 页第 1 页盘2.4 编制工艺过程卡产品机械加工工艺卡名称零件典型轴名称类零件序号毛坯种类工种工步圆钢材料牌号45 号钢工艺内容毛坯尺寸备注夹具 55mm*150mm工具刀具量具1下料55x150卡2车端面、粗车一端面、外圆、倒角3外圆、倒角精车一端面、外圆、倒角外圆刀456789车床车圆锥车螺纹车槽粗车圆锥精车圆锥粗车螺纹精车螺纹粗车车槽精车车槽中心钻卡盘外圆车刀 螺纹刀切槽刀游标卡 尺、千分尺1011圆弧插补粗车圆弧精车圆弧尖刀1213镗孔镗孔 <粗车）镗孔 <精车）镗刀2.5 切削用量的确定2.5.1 背吃刀量 ap的确定在工艺系统刚度和机床功率答应的情形下，尽可能选取较大的背吃刀量， 以削减进给次数；当零件精度要求较高时，就应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比一般车削时所留余量小，常取0.10.5 ；本零件属于典型轴类零件，其中包含了螺纹、圆锥、切槽、圆弧、镗孔等工艺内容，其背吃刀量分别为：粗加工表面为1.5、精加工表面为 0.1，加工圆锥、切槽及圆弧的背吃刀量与加工表面时一样，粗镗孔为1.25、精镗孔为 0.25,螺纹就为：粗车 1.25、精车 0.1；2.5.2 进给量 f< 有些数控机床用进给速度 Vf ）进给量 f 的选取应当与背吃刀量和主轴转速相适应；在保证工件加工质量的前提下，可以挑选较高的进给速度<2000 /min 以下）；在切断、车削深孔或精车时，应挑选较低的进给速度；当刀具空行程特殊是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度；粗车时，一般取f=0.3 0.8 /r，精车常常取f=0.1 0.3 /r，切断时f=0.050.2 /r；本论文中加工该典型轴类零件采纳的进给量为：粗加工表面< 圆锥、圆弧、切槽等）为0.14、精加工表面为 0.04，粗镗孔为 0.09、精镗孔为0.04，螺纹粗车为 0.08、螺纹精车为 0.03；2.5.3 主轴转速的确定<1）光车外圆时主轴转速光车外圆时主轴转速应依据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所答应的切削速度来确定；加工本零件时的主轴转速 为：粗加工时 500、精加工时 800；<2）车螺纹时主轴的转速在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P<或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，举荐不同的主轴转速挑选范畴；大多数经济型数控车床举荐车螺纹时的主轴转速 nr/min> 为：n <1200/P） k5-1>式中 P被加工螺纹螺距，；k保险系数，一般取为 80；加工该典型轴类零件时的主轴转速为：粗车时500、精车时 800；2.6 编制加工工序卡数控加工工序卡零件名称典型轴类零件图号图 1夹具名称卡盘设备名称及型号数控车床 CNC6140D材料名称及牌号45 号钢硬度HRC68工序名称加工螺纹工序号1工步号工步内容切削用量刀具量具nfap编号名称名称1粗车端面5000 14151T0101游标卡尺2精车端面8000 04011T0101千分尺3粗车外圆5000 14151T0101游标卡尺4精车外圆8000 04011T0101千分尺5倒角5000 14151T01016粗车螺纹5000 081252T0202游标卡尺7精车螺纹8000 03012T0202千分尺数控加工工序卡零件名称典型轴类零件图号图 2夹具名称卡盘设备名称及型号数控车床 CNC6140D材料名称及牌号45 号钢硬度HRC68工序名称加工圆锥工序号2.号工步内容nfap编号名称名称1粗车外圆5000 141 5T0101外圆车刀游标卡尺2精车外圆8000 040 1T0101外圆车刀千分尺3倒角5000 141 5T0101外圆车刀4粗车圆锥5000 141 5T0101外圆车刀游标卡尺工步切削用量刀具量具5精车圆锥8000 040 1T0101外圆车刀千分尺数控加工工序卡零件名称典型轴类零件图号图 3夹具名称卡盘设备名称及型号数控车床 CNC6140D材料名称及牌号45 号钢硬度HRC68工序名称切槽工序号3.工工步内容切削用量刀具量具步nfap编号名称名称号1车槽 <粗车）5000 1415T0303切槽刀2车槽 <精车）8000 040 01T0303切槽刀游标卡尺千分尺数控加工工序卡零件名称典型轴类零件图号图 4夹具名称卡盘设备名称及型号数控车床 CNC6140D材料名称45 号钢硬度HRC68工序名车圆弧工序号4及牌号称.工步号工步内容nfap编号名称1粗车端面5000 1415T0101外圆车刀2精车端面8000 04001T0101外圆车刀3粗车外圆5000 1415T0101外圆车刀4精车外圆8000 04001T0101外圆车刀5粗车圆弧5000 1415T0404尖刀切削用量刀具量具名称游标卡尺千分尺游标卡尺千分尺游标卡尺6精车圆弧8000040 01T0404尖刀千分尺数控加工工序卡工工步内容切削用量刀具量具步nfap编号名称名称号1镗孔 <粗车）5000 09125T0105镗刀游标卡尺2镗孔 <精车）8000 04025T0105镗刀千分尺零件名称典型轴类零件图号图 5夹具名称卡盘设备名称及型号数控车床 CNC6140D材料名45 号钢硬度HRC68工序名称镗孔工序号5称及牌号.第 3 章 加工路线图3.1 刀具加工进给路线的确定：1> 合理支配“回零”路线在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其运算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后 的刀具终点通过执行“回零” <即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序；这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率；因此，在合理支配“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满意走刀路线为最短的要求；2> 切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等；在支配粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼3> 图 3-1 为粗车工件时几种不同切削进给路线的支配示例；其中，图3-1a> 表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而掌握车刀“沿着工件轮廓” 进行走刀的路线；图 3-1b> 为利用其程序循环功能支配的“三角形”走刀路线；图 3-1 c> 为利用其矩形循环功能而支配的“矩形”走刀路线；a> 沿工件轮廓走刀b>“三角形”走刀 c> “矩形”走刀图 3-1 走刀路线示例本文零件的加工刀具进给路线为“沿工件轮廓走刀”，由于本零件属于典型轴类零件，结合了螺纹、圆锥、槽、圆弧和孔五个工艺，假如采纳“矩形” 走刀或“三角形”走刀，不论是走刀路线或是工艺编程将会特别麻烦，而采纳“沿工件轮廓走刀”就会防止这样的问题，使整个加工过程变得简洁易操作；3.2 绘制刀具加工路线图 见附录二 >第 4 章 数控刀具表 / 数控编程基础4.1 本零件加工所用刀具：外圆车刀 <T0101）、切槽刀 <T0202）、尖刀 <T0303）、螺纹刀 <T0404）、镗刀<T0105）车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等多种形式；外圆车刀用于加工外圆柱面和外圆锥面，它分为直头和弯头两种；弯头车刀通用性较好，可以车削外圆、端面和倒棱；外圆车刀又可分为粗车刀、精车刀和宽刃光刀，精车刀刀尖圆弧半径较大，可获得较小的残留面积，以减小表面粗糙度；宽刃光刀用于低速精车；当外圆车刀的主偏角为 90 度时，可用于车削阶梯轴、凸肩；端面及刚度较低的瘦长轴；外圆车刀按进给方向又分为左偏刀和右偏刀；序号名称刀具号1外圆车刀T01012螺纹刀T02023切槽刀T03034尖刀T04045镗刀T0105车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹固式车刀；整体车刀主要是整体高速钢车刀，截面为正方形或矩形，使用时可依据不同用途进行刃 磨；整体车刀耗用刀具材料较多，一般只用作切槽；切断刀使用；焊接车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在一般碳钢刀体上；它的优点是结构简洁、紧凑、刚性好、使用敏捷、制造便利，缺点是由于焊接产生的应力会降低硬质合金刀片的使用性能，有的甚至会产生裂纹；机械夹固车刀简称机夹车刀，依据使用情形不同又分为机夹重磨车刀和机夹可转位车刀；4.2 编程基础4.2.1 直径编程和半径编程数控车床加：工的是回转体类零件，其横截面为圆形，所以尺寸有直径指定和半径指定两种方法；当用直径值编程时，称为直径编程法：用半径值编程时，称为半径编程法；用半径、直径编程法编辑其程序如下：半径编程： G90G01 X*Z* < 肯定指令编程）G91 G01 X*Z* < 增量指令编程） 直径编程： G90G01X*Z* < 肯定指令编程） G91G01X*Z*<增量指令编程）数控车床出厂时一般设定为直径编程；如需用半径编程，要转变系统中相关参数，使系统处于半径编程状态；本章以后，如非特殊说明，各例均为直径编程；注：当用半径或直径编程法时，系统参数中 <机床参数）“直径编程半径编程”，要设为“1 "或“ 0”了；4.2.2 数控机床常用编程指令 <功能字） F 功能F 功能指令用于掌握切削进给量；在程序中表示每分钟进给量编程格式 G94 FF 后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min；例： G94 F100 表示进给量为 100mm/min； S功能S功能指令用于掌握主轴转速；编程格式 S S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min ；在具有恒线速功能的机床上，S功能指令仍有如下作用；1>最高转速限制编程格式 G50 SS后面的数字表示的是最高转速：r/min ；例： G50 S3000 表示最高转速限制为 3000r/min ；2>恒线速取消编程格式 G97 SS后面的数字表示恒线速度掌握取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值；例： G97 S3000 表示恒线速掌握取消后主轴转速3000 r/min ； T 功能T 功能指令用于挑选加工所用刀具；编程格式 T T 后面通常有两位数表示所挑选的刀具号码；但也有T 后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号；例： T0303 表示选用 3 号刀及 3 号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值；T0300 表示取消刀具补偿； M 功能M00： 程序暂停，可用 NC启动命令 <CYCLE STAR）T使程序连续运行；M03：主轴顺时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M30：程序停止，程序复位到起始位置； G指令1） 快速定位指令 G00G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过