跨既有线连续梁施工方案.doc

目 录一、编制依据3二、编制范围3三、工程概况及主要技术标准4四、施工方法71、施工工艺流程72、主要施工方法8五、主要物资机具设备20六、封锁慢行计划21七、连续梁总体施工安排22八、工期保证措施22九、质量保证体系及质量保证措施23十、安全保证措施27（一)安全保证机构27(二）既有线行车安全保障28（三）挖孔桩安全防范措施34十一、环保及文明施工保证措施35（一）环境保护措施35（二)文明施工措施35十二、应急预案36（一）临近既有线桥梁施工安全应急预案36（二)应急事件及对策40附件：支架结构验算41(一）模板受力验算42（二）纵梁受力验算42(三）横梁受力验算43（四)钢结构门架纵向分配梁I22a工字钢计算44(五）横向分配梁受力验算45(六)钢结构门架钢管柱计算46（七）地基承载力46号区支架受力检算47（一)荷载47（二）腹板受力验算48(三）底板处50（四）翼板处51(五)钢结构门架纵向分配梁I22a工字钢计算53(六)钢结构门架横向分配梁I56a工字钢计算54号区分配梁受力验算55（一）钢结构门架横向分配梁I56a工字钢计算55(二）钢结构门架钢管柱计算57（三)桩基础验算58附图一：跨双链248米连续梁与既有线相交平面图59附图二:跨双涟车站连续梁支架方案平面示意图59附图三：跨双涟车站特大桥11横断面59附图四：跨双涟车站特大桥22横断面59附图五：跨双涟车站特大桥33横断面59附图六：I号区横断面图59附图七:I号区纵断面图59附图八:号区横断面图59附图九:号区纵断面图59附图十： 号区横断面图59附图十一: 号区纵断面图59跨既有线连续梁施工方案一、编制依据1、铁路桥涵施工规范TB10203-2002。2、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB104152003。3、铁路混凝土施工质量验收标准TB10424-2010。4、铁路工程施工技术手册，铁路线路修理规则，铁路工务安全规则，铁路技术管理规程，行车组织规则.5、现行铁路施工、材料、机具设备等定额；6、铁道部铁路营业线施工安全管理办法（铁运【2012】280号）7、广铁运发2012310号 广铁（集团）公司发布广铁集团铁路营业线施工安全管理实施细则8、娄邵指安发【2013】33号娄邵铁路扩能改造工程营业线及临近营业线施工安全盯控办法9、娄邵指安发【2013】38号娄邵铁路扩能改造工程营业线施工配合管理办法细化措施10、娄邵指安发【2013】39号娄邵铁路扩能改造工程建设指挥部铁路营业线及邻近营业线施工安全管理实施细则11、娄邵指安发【2013】40号娄邵铁路扩能改造工程建设指挥部铁路营业线及邻近营业线施工应急预案12、娄邵指安发【2013】45号娄邵铁路扩能改造工程营业线施工地下管线安全管理办法13、中铁第四勘察设计院设计图纸：图号为娄邵施（桥）08变和娄邵施（桥)连07。14、中铁二十五局集团有限公司通过质量体系认证中心认定的质量手册和程序文件。二、编制范围娄邵扩能改造工程LSZQZH标段跨双涟车站特大桥DK25+986.293DK26+081.397段（1113墩）2-48m连续梁，该梁跨越既有双涟车站I、2道，其中12墩为门式墩.本次编制内容包括连续梁体及现浇支架施工。三、工程概况及主要技术标准1、工程概况跨双涟车站特大桥2-48m连续梁位于新建娄邵线DK25+986。293DK26+081.397段，其对应既有线益湛线(双连站）里程K138+650800段。该梁跨越既有双涟车站、2道，既有铁路与新建娄邵线跨双涟车站特大桥交角为17度，斜交中点梁底与既有线轨顶高差为8。548m。该梁位于新建跨双涟车站特大桥1113#墩,其中12#墩为门式墩，位于双涟车站、2道两侧，连续梁由隐型帽梁支于12墩。连续梁采用支架现浇法施工,其施工范围距双涟车站1#岔心79.7m，站改后3#岔心23。4m。(见附图一）连续梁主要工程数量表序号工程项目单位数量1C50砼方1425。8215.2钢绞线T81.883M15锚具套2164BM15-4/4P锚具套184/1845HRB335T234.126HPB300T12.57盆式橡胶支座个62、气象地貌特大桥段属丘陵地貌,主要为农田、乡村道路，地势总体西高东低，地形起伏小，山体多为平缓小山丘,桥址地质主要由第四系冲洪积层、残坡积层和风化程度各异的泥沙岩、灰泥岩组成，基岩裸露。本地段由于地处中亚热带季风湿润气候区，既具季风性，又兼具大陆性。其基本特征为气候温暖，四季分明；夏季酷热,冬季寒冷,秋季凉爽；春末夏初多雨，盛夏秋初多旱;积温较多,生长期长；气候类型多样，立体变化明显。施工段年平均年平均气温165175。最热的6-7月，7月份平均气温28。0以上,年极端最高气温40l；最冷为1月,平均气温在5。0以下,年极端最底气温为-12。1.3、主要技术标准线路等级:双线级铁路,有碴轨道,线间距4.9m，曲线半径3500m。设计速度:200Km/h客货共线；梁体混凝土等级采用C50，保护层采用C40纤维混凝土.下部结构为孔桩基础,矩形承台,圆端形墩身。四、现浇支架设计1、梁体结构双涟车站248m连续梁在既有线范围投影长度为81。04m。梁体幅宽为13.4m(中墩横隔梁处加宽到26。841m，并支立在门式墩墩顶上)，底宽6.4m，顶板厚度30-45cm，腹板厚度60110cm，底板厚度45-60cm，在端支点,中支点共设3个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过,端支点处横隔板厚1.15m,中支座处横隔板3.3米.现浇梁体C50砼1425.8方，梁体总重3707t。2、现浇支架结构连续梁梁部采用梁柱式支架现浇施工方法,现浇支架两侧采用630mm热轧无缝钢管为主支撑,双涟车站I、2道间现浇支架中支点采用377mm热轧无缝钢管。管柱上利用I56a工字钢为横梁,I22a工字钢为纵梁,纵梁顶采用48×3.5mm WDJ 碗扣式多功能钢支架。支墩设置横向间距满足双涟车站I道限界2。44m，2道限界2。15m,线路净空满足6。25m.为便于支架结构验算，将连续梁现浇支架分成三个区域（见附图二、三、四、五），其中号区为连续梁12#门式墩横梁部分（见附图六、七)；号区为连续梁梁底投影在既有线区域内（见附图八、九）;号区为连续梁梁底投影在既有线区域外（见附图十、十一）。(支架结构验算见附件）各区域支架结构如下:2。1 号区域支架号区域内现浇支架布置:I、2道间中支墩采用377热扎无缝钢管，壁厚16mm， 线路两侧主跨支墩采用630热扎无缝钢管，壁厚10mm，支墩间距为1。1m。支墩上铺横向分配梁采用I56a工字钢，自重1.06KN/m，采用两根一组，分配梁横跨既有线，间距1。1m，跨径5.82m。横向分配梁上采用I22a工字钢铺设纵向分配梁，其自重0。33KN/m,间距0.6m。横向分配梁顶利用48×3.5mm WDJ 碗扣式多功能钢支架至连续梁模板底，立杆横向间距0。6m，纵向间距0。3m。碗口支架顶上铺10×10cm方木纵横梁，纵梁跨径0。3m，间距0.6m/道；横梁跨径0.6m,中对中间距0。3m， 支墩底基压实后采用挖孔桩基础,桩径1.0m，孔深5。0m。2.2区域内现浇支架布置号区域内现浇支架布置：I、2道间中支墩采用377热扎无缝钢管，壁厚16mm，线路两侧主跨支墩采用630热扎无缝钢管，壁厚10mm。支墩间距为3。2m。支墩上铺横向分配梁采用I56a工字钢，自重1.06KN/m，采用两根一组，分配梁横跨既有线,间距3.2m，跨径5。82m。横向分配梁上采用I22a工字钢铺设纵向分配梁,其自重0.33KN/m，腹板下为间距0。45m,底板下为间距0.9m,翼板下为间距1.2m，跨径为3。2m.横向分配梁顶利用48×3.5mm WDJ 碗扣式多功能钢支架至连续梁模板底， 碗口支架顶上铺10×10cm方木纵横梁，该区域横梁采用（10×10）cm方木，跨径0。6m，中对中间距0。3m。腹板纵梁采用（10×10）cm方木，跨径0。6m，间距0.45m/道，腹板立杆横向间距0.45m，纵向间距0。6m，横杆步距1.25m；底板纵梁采用（10×10)cm方木，跨径0。6m,间距0。9m/道，底板立杆横向间距0.9m,纵向间距0.6m，横杆步距1。25m。翼板纵梁采用（10×10）cm方木，跨径0。6m，间距1。2m/道，翼板立杆横向间距1。2m，纵向间距0。6m，横杆步距1。25m。支墩底基压实后采用挖孔桩基础,桩径1。0m,底板处桩孔深5m,腹板、翼板处孔深3m，其余处1m1m条形基础。2。3号区域内现浇支架布置号区域内现浇支架布置：I、2道间中支墩采用377热扎无缝钢管,壁厚16mm，线路两侧主跨支墩采用630热扎无缝钢管，壁厚10mm。支墩间距为3。2m.支墩上铺横向分配梁采用I56a工字钢,自重1。06KN/m，采用两根一组，分配梁横跨既有线，间距3.2m,跨径7。7m。横向分配梁上采用I22a工字钢铺设纵向分配梁，其自重0。33KN/m，腹板下为间距0。45m，底板下为间距0。9m,翼板下为间距1。2m,跨径为3.2m,横向分配梁顶利用48×3.5mm WDJ 碗扣式多功能钢支架至连续梁模板底， 支架材料汇总表类型型号面积m2长度m重量t方数竹夹板2。0cm厚1447.6 方木10*10cm7082。2 支架48×3.5mm7393。3 28.4 工字钢I22a2020.2 66.8 I56a1173.1 124.7 钢管630×10mm912。0 139。9 377×16mm31.9 槽钢10#槽钢189.7 1。9 小计393.6 基础C20砼338.0 265。3 1*1条形基础140。8 140。8 碗口支架顶上铺10×10cm方木纵横梁，该区域横梁采用（10×10）cm方木，跨径0。6m,中对中间距0.3m。腹板纵梁采用（10×10）cm方木,跨径0。6m，间距0.45m/道，腹板立杆横向间距0。45m,纵向间距0。6m,横杆步距1。25m；底板纵梁采用（10×10）cm方木，跨径0。6m，间距0.9m/道，底板立杆横向间距0。9m，纵向间距0。6m，横杆步距1。25m。翼板纵梁采用（10×10）cm方木，跨径0。6m，间距1。2m/道，翼板立杆横向间距1.2m，纵向间距0。6m,横杆步距1.25m。2.4支架主要工程数量四、施工方法1、施工工艺流程现浇钢筋混凝土预应力箱梁工艺流程图支架预压钢筋进场报验模板制作、预拼装拆除预压重物钢筋加工安装底模和侧模底板、腹板钢筋绑扎，安装波纹管波纹管加工、制作立内模顶板钢筋绑扎、安装波纹管浇筑混凝土混凝土养护预应力施工拆除支撑、模板质 量 验 评预应力锚具、千斤顶标定现浇钢筋混凝土预应力箱梁工艺流程图支架架设施 工 准 备测量沉降量拆内模、侧模2、主要施工方法2。1 施工准备:(1)测量：建立测量控制网根据提供的三角控制网和高程控制网点及近期完成的复测成果，建立适合本工程的测量定位轴线网络和标高控制网络,其中重要的控制坐标要做成相对永久性的坐标点，定期进行复测,并妥善保护至竣工验收。（2）采用全站仪，根据经校核的测量控制网点放出本现浇箱梁桥的桥梁中轴线,再对各个桥台的轮廓控制点进行测量定位。采用水准仪进行高程控制.在施工测量之前，应对全桥测量座标进行复核，对全桥各个细部平面位置及高程进行列表计算,经复核无误后再现场放样。(3）人、机、材料准备：根据施工进度计划的安排,所需机械设备及相关施工人员均提前到位.根据设计图纸及工程实际需要提出施工阶段的材料计划,做好供应材料工作,接受业主、监理对工程材料质量的监督，严格把握材料、质量关。2。2基础处理因支架基础在既有线上施工,在施工前，沿既有线两侧各20m范围内的路肩上，按10m间距布置观测桩，对既有线路基进行变形观测，每隔4小时观测核对一次水平、中线，并做好详细记录.变形观测桩布置图如下图所示:施工前先对支墩地基进行处理：基坑分层回填夯实，确保连续箱梁施工时，满足上部支架对地基承载力的要求。支架基础采用C30砼桩基础，桩径1.0m。基础浇注前预埋80cm80cm*2cm钢板（钢板下预埋锚栓）。号区桩长为5米，号、号连续梁底板处投影桩孔深5m，腹板、翼板投影处孔深3m,其余处1m1m条形基础。在既有线旁施工挖孔桩需先对既有线边坡防护，在慢行点内将线路边坡开口，利用枕木做挡碴板，D50钢管桩做支撑防护既有线边坡道碴。（跨双链车站特大桥与既有线相交平面、断面图如下）。挖孔桩防护见下图：2.3、支架架设立柱按设计尺寸在场地加工成型,并在支柱顶端开15cm深的槽口,用于安装横向I56a工字钢，运至工地吊装，在封锁计划安排时间内，采用人工配合QTZ280F起吊，人工配合安装.立柱安装时要保证其垂直度。1、钢管立柱施工钢管立柱长度8m,直径630mm，壁厚10mm，单位重量153。4kg/m，计算得每根立柱重：8m×153。4kg/m=1227.2 kg，塔吊臂长55m时，起重量1.42T>1。23T,满足要求。立柱施工前，施工负责人应在确保防护人员、施工人员及监理人员全部就位后，方可发布施工命令。立柱安装前检查预埋件的位置、标高和平整度情况，检查钢管立柱的长度，根据检查情况及时调整,将钢管柱和预埋底座进行编号。立柱安装牢固后立即安装2根临时限位缆风钢丝绳，严禁立柱未安装牢固或限位钢丝绳未紧固就松开牵引拉绳及吊索，以防止立柱钢管倒入既有线上。每根钢管立柱就位后由人工扶正，对准提前放样好的设计位置并对垂直度进行校正，及时对钢管立柱底部进行连接.按此方法依次进行各钢管柱安装。钢管柱安装好后采用10槽钢进行斜向加固连接，加固采用“×”形式完成。10#槽钢焊接于钢管柱上，以加强钢管支墩间的稳定性。QTZ280F塔式起重机严格遵照“十不吊"原则，特别注意保护既有线设施。在立柱吊装过程中要有专人指挥作业，严禁非工作人员进入施工现场。2、 横梁梁部施工采用人工配合QTZ280F塔式起重机安装，在横梁两端设吊环、先将主梁慢慢吊起，起吊高度超过钢管立柱顶部时慢慢转向，待横梁就位后将工字钢与钢管所有接触面焊接，并在横向开口将其用螺栓杆栓结铆固.保证固结点刚度。横梁I56a单根长度9m，单位重量106。316kg/m，计算得每根横梁重:9m×106.316kg/m=956。844 kg，塔吊臂长55m时，起重量1.42T>0。96T，满足要求.3、纵梁梁部施工采用人工配合QTZ280F塔式起重机安装，在纵梁两端设吊环、先将纵梁慢慢吊起，起吊高度超过纵梁顶部时慢慢转向,待纵梁就位后将工字钢所有接触面焊接. I22a工字钢单根长度9。6m，单位重量33。07kg/m，计算得每根纵梁重：9.6m×33。07kg/m=317.472kg，塔吊臂长55m时,起重量1。42T>0.32T，满足要求.棚架安装完毕后，组织现场施工人员、质检人员、监理人员进行现场检查验收,验收合格后再报请娄邵铁路各主管单位验收，经再次验收合格后，方可进入连续梁的施工。(塔吊位置如下图）2。4、支架预压为检验支架的弹性变量及检验地基的承载力,消除因支架竖向非弹性变形对标高的影响，应在底模铺装后，对支架进行预压，预压材料采用砂土（吨袋）.1.支架预压方式 底模安装前先安装好临时支座，底模，侧模安装后开始支架预压，但预压前采用胶合板和彩条布铺在模板上，保护模板不被受损和污染.预压采用塔吊进行吊装加载以及卸载。 采用砂袋按各段设计荷载110进行预压,空心箱体部分采用砂袋预压；腹板部分采用预制砼块预压或整捆钢筋预压。预压荷载值的计算如下：(1）堆载范围沿线路方向全桥进行堆载。压载梁体平均截面积按照全桥的尺寸计算，约1425。8m³钢筋混凝土容重取2.6t/m3，压载总重量取压载梁体重量的110%，总重量为(1425.82。6+42。6） *1.1=4125t;（2）顶板、底板及翼缘板砂袋：砂袋每袋重1t，共需砂袋4125个;2.压、卸载过程02250t（压载至60%，持荷2小时）-3750t(压载至100%,持荷2小时）-4125t(压载至110%,持荷24小时）3.预压工况根据分级加载的要求，现将预压分为设计荷载的60%、100%、110%以下三种状态。支架搭设时预压前，顶部预留抛高要计算地基相对沉降量，支架弹性和非弹性值等.地基相对沉降量以地基处理时试验检测后计算确定，支架的弹性变形运用莎普软件程序节点计算确定。根据以往施工经验，支架施工沉降预留值在1520mm左右,待预压沉降观测后调整。根据沉降计算结果，拟定类似地基及支架方案预留沉降选用1。0cm。注意事项：采用砂袋法预压，砂袋逐袋称量，设专人称量、专人记录;称量好的砂袋一旦到位就采用防水措施,准备好防雨布.派专人观察支架变化情况，一旦发生异常,立即进行补救.要分级加载，加载的顺序接近浇筑顺序,不能随意堆放，卸载也分级并测量记录。通过第一施工段预压并沉降后，将实测沉降量(地基沉降量，支架变形量)作为一个参数值直接运用。4。 沉降观测点的设置支架压载观测点布置:箱梁模板上的测点布置32个断面,即每3m一个断面,每个断面分别在底板布设3个点，每侧翼板上布设1个点。卸载：压载完毕后进行卸载，卸载时间在同跨内先中间后两边对称同时进行。预压时观测的数据有:支架底座沉降-地基沉降；卸载后顶板恢复量以及支架的侧位移量和垂直度，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。测量时，采用苏光DSZ2型水准仪配合双面塔尺，按四等水准测量要求进行观测,并用悬线重锤测支架水平位移量。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形具体数值，并在卸载后全面测得各测点的回弹量.根据各点对应的弹性、非弹性变形数值及设计梁体挠度来调整模板高程，通过支架顶部微调装置进行调整加固。 5。 卸载及支架调整卸载后记录地基及支架、木材变形的反弹量,当弹性变形恢复后结束观测，绘出观测曲线,最终计算出每个施工段支架体系的沉降量及弹性变形量，并根据此沉降量及弹性变形量调整相应竖向标高。预压过程中必须随时观测地基、支架变形情况,发现问题及时采取措施进行处理,以保证安全。2。5、模板工程梁箱底、腹板、竖板、内腹膜等全部采用厚20mm的竹胶板。底模安装：方木上铺竹胶板(厚2cm）作为底模。为了便于调整高度。底模竹胶板支架铺钉在方楞木上竹胶板拼缝处拼接,拼缝下假设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石蜡密封.在铺设底模前先放好支座，并在支座位置处根据梁底的碶块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底碶块的模板，碶块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔,预埋钢板与碶块的底模用高强砂浆密封。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线,对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹膜、翼板边线和钢筋布置的位置.施工时必须保证模板支架的强度和刚度,箱梁侧模与翼板底模须连成一体。内腹板使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋.准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置14圆钢对拉钢筋.在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直.在外露面底、侧面的模板,特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量.所有外露面模板接缝采用涂石蜡新工艺处理,保证模板光洁、严密不漏浆.在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当的面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及敲门谢水管设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。2.6、钢筋工程钢材、钢绞线、锚具等质量检验采购入库钢材、钢绞线、锚具等应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂家分批存放。进行外观检查,如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸是否相符等；每批材料进入工地都按规定在监理见证下取样送检验，其技术要求应符合现行有关规范规定，试验不合格的钢材、钢绞线等材料不得使用。首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照混凝土结构工程施工与验收规范标准执行。钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。2。7、预应力工程（1）钢绞线束和波纹管准备 根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线。其性能指标须符合国家标准的规定.钢绞线束表面必须无锈、油垢等杂质,且不能有断丝。波纹管在搬运过程中轻抬轻放，避免碰撞弯折,同样其表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有孔洞。钢绞线束和波纹管到场以后,必须专人专管，并备有防雨材料。（2）波纹管安装由于箱梁内钢筋较密，施工时为确保预应力钢束管道位置正确，波纹管的定位采用钢筋按“"字型点焊成型，定位间距为直线段100cm，曲线段50cm，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置；波纹管安装需同绑扎钢筋一同来完成。 根据设计图纸中规定的预应力管道坐标(曲线梁还要考虑曲线要素)来放出波纹管的位置控制点。施工人员按管道位置控制点定出波纹管的位置，按直线段100cm，曲线段50cm安装“#”字型钢筋装置固定波纹管。（3）穿钢绞线束钢绞线下料钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧,采用砂轮切割机切割。编束：编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔1米用扎丝绑紧,并给钢绞束编号。穿束：钢绞束端头必须作成锥型并包裹，短束直接用人工穿束,长束可用钢丝并利用卷扬机进行牵引。如浇筑混凝土后穿束比较困难的，可在混凝土浇筑之前穿束。 固定锚具与预留排气孔根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋,注意锚具位置的正确,且牢固,波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内.排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。（4）预应力张拉 施工张拉工艺流程见下图, 预应力张拉待箱梁混凝土强度达到设计强度的95且弹性量达到80%以上，方可按设计顺序张拉钢束,所有钢束均采用塑料波纹管配真空辅助灌浆施工工艺。张拉钢束时必须注意：钢束张拉步骤为：0-初应力（1025 Ó con）Ó con（持荷5min锚固），张拉时应计入锚圈口及千斤顶内摩阻损失.张拉原则为：先纵梁、后横向、先长束后短束。预应力束具体张拉顺序见施工图纸。预应力钢束的张拉采用张拉力与延伸量双控，两端钢束延伸量应基本一致，实测伸长值与理论伸长值的误差控制在6以内,否则应停止张拉,查明原因，两端预应力钢束应同步张拉。 张拉桥面横向钢束以后，张拉纵向钢束前必须拆除箱梁侧模，但底模不允许松动.施 工 准 备设置张拉工作平台清理锚垫板及波纹管内杂物穿 钢 铰 线 束结 束安装工具锚、千斤顶、工作锚千斤顶、油泵检校钢绞线原材试验张拉，记录测量数据检查滑丝处理回油，张拉结束张拉工艺流程图<1、油泵、千斤顶、油压表校核、标定。2>、检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样作试验。3、张拉端工作面和承压板、钢绞束四周灰浆必须清除，锚夹具安装好并检查是否合格.<4>、对施工人员进行张拉技术交底。 计算伸长值计算公式：L=×L/ Eg×1-e（kl+)/（kl+）式中：L预应力钢绞束理论伸长值； 预应力控制张拉力；L-计算钢绞线长度；-计算长度内预应力钢绞束所有曲线转角之和；k-每米长度孔道偏差系数，取（0.61。2)×10-3/m；孔道阻力系数,对于波纹管取0。160.22（5）预应力管道注浆预应力张拉后，用M50水泥浆及早压浆,时间不得超过3天，以防预应力钢材锈蚀，压浆前应用压缩空气或压力水清除管道内杂质.经试验室选定水泥浆配合比，水泥浆的强度不能低于箱梁混凝土的强度。水泥浆的水灰比不宜超过0.40。45，抗压强度R2850Mpa,不得掺入各种氯盐.水泥浆的拌制须在压浆机的灰浆搅拌桶进行,先将水加入拌合机内,然后再放入水泥。拌合好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内,压浆自箱梁的一端注入，直到从排气孔内溢出稠度均匀的水泥浆为止,关闭注浆管闸阀直到水泥浆凝固，注浆压力须控制在0.60。7Mpa。在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工作班取一组7。07×7。07×7.07水泥浆试件，进行水泥浆的强度测试评定。（6）封锚切割锚圈外多余钢绞线，按照设计要求选用砂轮切割机切割。禁止用氧焊进行切割.根据箱梁的钢筋设计图纸恢复张拉槽内的钢筋.箱梁体内锚具的封锚直接浇20cm厚与箱梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固,只能用人工捣固,待混凝土终凝以后及时洒水养护。2。8、混凝土浇筑施工每联混凝土分跨连续浇注，不设施工缝，施工技术措施：（1）本桥连续箱梁现浇混凝土设计标号为C50，浇筑采用太平寺搅拌站混凝土,集中拌和后用混凝土运输车运至施工现场，由混凝土地泵泵入模内，人工摊铺振捣。运输混凝土时,不能超过限定的运输时间。混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。（2)浇筑混凝土之前,须有专职的技术干部检查模板几何尺寸、钢筋骨架及钢筋保护层厚度等,符合设计要求并经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土，并安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。同时做好混凝土试件的取样,同条件养护，按规定做试验。(3）箱梁混凝土浇筑纵向应按“斜向分段、水平分层”的方法从低端往高端;横桥向应按“先底板与腹板倒角，后底板，再腹板,最后顶板”的顺序。（4）振捣时设专人负责，在振捣上一层时,捣固棒须插入下一层1015cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。振捣时间一般控制在2030秒,视表面混凝土不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。捣固手不能中途换人。（5）为防止箱梁出现早期收缩裂缝，必须严格控制水泥用量，并注意混凝土的养护。（6）浇筑混凝土前后及穿束前均应检查锚垫板与孔道，保证锚垫板位置准确,孔道内畅通，无积水和杂物，浇筑工程中避免振动波纹管,防止破裂.(7)在浇筑混凝土过程中应连续浇筑，设置台阶分层浇筑,逐步推进，其中浇筑间隔时间不应超过1h。（8)养护：拆模后应及时覆盖土工布，砼预留同条件养护试块,并设专人进行养护，养护时间不得小于14天，梁体在养护期间内表面要始终保证潮湿，不得暴晒，以保证梁体强度符合设计要求。2。9、支架拆除方案支架拆除利用封锁时间,在设备管理单位的监督配合下拆除。在连续梁施工完毕后拆除支架,按照先支后拆,后支先拆的原则有计划、有步骤的对支架进行拆除。按照从上至下的顺序拆除支架，即先拆支架顶部防水板、竹胶板等小型构件，再拆除支架横梁，再拆除纵梁，最后拆立柱。纵、横梁利用人工配合吊车拆除，在纵、横梁两端设立吊环，穿牢固钢丝绳,用氧割去除横梁与纵梁、纵梁与钢管支柱的连接。用50T吊车配合揽风绳配合缓慢的吊离纵、横梁.吊卸方法参考吊装架设纵、横梁的方法.拆除钢管支柱前先拆除支柱之间的纵向连接以及剪刀撑，用尼龙绳把需要拆除的连接一侧绑扎固定在钢管支墩上，割开另一侧，缓慢松动绳子使纵连和剪刀撑吊在支墩上，而后用吊车吊下钢管柱。拆除前要用绳索固定好立柱,防止钢管支柱侵限。五、主要物资机具设备连续梁桥的钢筋加工场、料场设于12墩附近；在11#、13墩横桥向轴线位置紧贴承台边各设一台QTZ280F型塔吊，作为往连续梁内垂直运输钢筋、模板等的主要施工机械,同时作为用料斗往连续梁内吊运混凝土的备用设备.根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。在进料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验,检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，主要设备配备如下： 主要机具设备配置表序号机械名称规格型号额定功率（KW)或吨位或容量单位数量（台)1插入式捣固棒30、502。2KW台162砼泵车37m10m3台23砼搅拌运输车10m3台104吊车QY2525T台25吊车50t台16塔吊QTZ280F65KW套17空压机20KW台48砂浆搅拌机SJ350350/L台29压浆机搅拌速度大于700r/min台210锯木机台211刨木机台212卷扬机5吨台213切筋机HQJ101.5KW台414弯曲机GW40台215钢筋调直机TQ4145.5KW台216对焊机LP-100100KW台617电焊机3000型台818高压水泵DAZ-100*675KW台219装载机ZL50台120穿心式千斤顶400t台821穿心式千斤顶YDC240Q型台222穿心式千斤顶YC60A台423地泵台2六、封锁慢行计划既有线封锁施工防护示意图支架搭设及拆除时需对既有线进行慢行封锁施工。益湛线双涟车站每天共计列车23对，其中7：00至20：00间13对列车,20:00至次日7：00间10对列车。在站内线路上施工,将施工线路两端道岔扳向不能通往施工地点的位置，并加锁或钉固，可不设置移动停车信号；如不能加锁或钉固时，在施工地点两端各50 m处线路中心,设置移动停车信号。站内道岔上施工，一端距离施工地段不小于50 m,另一端两条线路距离施工地段不小于50 m（距出站信号机不足50 m时，为出站信号机处），分别在线路中心，设置移动停车信号，如一端距离外方道岔小于50 m时，将道岔扳向不能通往施工地点的位置，并加锁或钉固。如下图；站内道岔封锁施工防护示意图封锁计划安排如下:(具体封锁时间以广州铁路集团公司主管部门批准的时间为准）封锁慢行计划时间表序号分部施工施工内容封锁、慢行时间线别封锁慢行范围行车条件配合单位1支架支架挖孔桩基础2013.12.302014.1.1524小时/天 益湛线双涟车站I、2、3道限速45KM/h工务段、车务段、电务段、供电段、通信段、车辆段2支架搭设2014。 1。152014.1。23180分钟/天 双涟车站I、2、3道封锁线路3支架拆除2014. 4。112014。4。15180分钟/天 双涟车站I、2、3道封锁线路七、连续梁总体施工安排本联连续梁施工工期从2013年12月 30日开工，于2014年4月30日完工，共计132天.根据现场具体情况和工程特点，分项工程进度计划安排如下：八、工期保证措施依据总体施工组织设计要求确保架桥机按期通过，各分项工程的的施工进度满足娄邵指导性施组的要求。8。1、组织、劳动保证措施实行分部负责制，分部内设置强有力的工程管理系统，实施工程的全面管理。根据工程情况和工期要求，进场施工的各工程队，强化一线组织领导和指挥。分部建立工期岗位责任制，确保实施性施工组织设计的实现；发扬光荣传统和作风，群策群力开展好目标管理；制定详细科学合理的施工作业计划,保持均衡生产，全面实现计划目标。全分部“一盘棋"，在人、财、物上确保本工程的施工需要.常备可机动的施工机械设备,可根据工程进展情况，适时组织进场施工;加强工程调度指挥,做到一切行动听指挥,步调一致，齐抓共管。加强用工的计划性，根据工程量、工期、工作面的可能性，实现定额用工；加强劳动定额管理，确保定额水平的完成；关键工程要加强组织指挥工作,做到各工序的连续施工；领导跟班作业,发现并解决问题。8.2、技术保证措施优化施工组织设计,做到科学施工;信息反馈及时,适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。组织好流水化，程序化的施工作业，保证一环紧扣一环的施工程序.发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。当遇到难度较大的技术问题,积极会同设计、监理部门共同研究解决方案。专业技术工作者，要深入一线跟班作业,及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。加强项目总工程师技术岗位责任制，对技术负责并行使技术否决权。确保技术可靠、工艺先进、工序合理，保证施工的顺利进行.8.3、物资、设备保障措施材料计划要超前提出，并按施工计划安排，确保按时到位.严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场；把握材料市场的旺淡季特点，超前调查和预测市场供应情况。加强设备的维修与保养，确保完好率和出勤率。加强现场设备的调度工作;根据工程进度,需购置新设备时,应超前考虑，超前定货，做到随用随上,不误时间。九、质量保证体系及质量保证措施9.1、工程质量目标质量目标:工程一次验收合格率100%;确保全部工程质量全面达到国家及铁道部工程质量验收标准，并满足按设计速度开通要求.9。