保健食品GMP文件 生产管理标准.docx

1 .目的；建立生产计划、生产指令的管理制度。2 .范围：特饮的生产。3 .责任：生产部。4 .内容：4.1 生产计划由生产副总根据公司的销售计划制定后下发给生产部相关负责人生产部相关负责人根据生产计划制定生产指令并交仓库核料后再交品控部审核，品控部在最快时间内 完成审核后交回生产部,于生产前下到达仓库与各生产车间。4. 3生产指令执行程序管理制度：4. 3.1生产部将签发好的生产指令单下达给仓库和各车间。4. 3. 2仓库保管员接到生产指令单后，立即进行备料准备。4. 3. 2.1核查待发物料的品名，规格及其库存数量能否满足生产需要。4. 3. 2. 2核查物料有效期或储存期是否在规定的期限内。4. 3.2. 3检查物料批号或编号，同一物料有多个批号时，做到先进先出，先产先出。4. 3. 2. 4检查物料包装是否完好，如发现主料、辅料及直接接触产品包装材料破损或有其它污染不准发放。4. 3. 2. 5发现上述情况有变化立即向生产部和品控部报告。4. 3.3生产部有责任根据仓储物料情况及生产需求情况周密地安排生产计划，如因生产计划安排不当所导 致的损失一律由生产部承当。4.3. 4工艺负责人接到生产指令单后，根据生产指令单的要求，将各班组的领料、配料及生产计划情况逐 项以书面形式下达给相应班组。4. 3. 5各班组长接到生产指令后，根据生产指令的要求安排领料和组织生产。4. 4生产指令单在每批生产结束时须汇入相应的批生产记录中。记录不得未行操作即填写结果，或在操作后，靠回忆追记。4. 6凡需经检验的半成品，一般需待检验结果得出后，车间主任凭合格证，方可批准下一工序操作。4.7记录应按要求经复核与审核，在生产结束后，一日内由车间交生产部，由生产部部长审核， 并签署审核意见后，在生产结束后五个工作日内交品控部。品控部部长应在接到记录后的一 个工作日内，完成对记录的审核工作，并签署成品能否放行的意见。101.目的：建立公司、部门（车间）、班组三级技术分析活动的管理制度。2范围：适用于公司各级的技术分析。3责任：总工、生产副总、生产部、品控部、设备部。4内容公司级技术分析活动1. 1.1技术分析活动是对生产成果的科学分析，也是不断提高技术水平的手段。2. 1.2公司技术分析活动每季度召开一次，上一季度的技术分析会议应在下一季度第一个月20 日以前召开。3. 1.3公司级技术分析由总工主持，公司领导、各部门部长参加。4. 1.4公司级技术分析的主要内容包括：5. 1.4. 1传达学习上级有关技术质量的政策、规定和指示。6. 分析各车间产品质量、技术经济指标和技术进步情况。7. 揭露主要矛盾和薄弱环节，提出解决方法。8. 对主要关键、共同性问题提出改进、提高的措施，总结经验，指导全公司工作。9. 根据本季度公司内部工艺查证活动的检查情况，总结技术工作经验和教训。10. 提出下一阶段技术工作的意见。4.1 部门技术分析活动部门技术分析活动每月召开一次。在下一月10日前完成。4.2. 2部门的技术分析由生产部部长组织，统计员、班组长、质检员参加，并邀请品控部派员参 加。4.2. 3其他部以及与技术有密切关系的职能部门的技术分析活动，由部门部长组织；部门的技术 分析活动也可联合举行。部门（车间）技术活动内容：4. 2. 4. 1传达公司技术分析会议情况，公司有关技术管理的新布置和安排。4. 2. 4. 2汇报、检查本月车间产品和半成品的经济技术指标、升降趋势、查证原因、总结经验， 提出改进措施。4. 2. 4. 3分析在技术管理、工艺装备上存在的问题，并探讨相应的对策。4. 2. 4. 4提出下一部工作的意见和建议。4. 3班组技术分析活动4. 3.1班组技术分析活动每周一次，由班组长召集，全体班组成员参加，必要时，请统计员、品 控员、化验员参加。4. 3.2班组技术分析活动主要进行批生产分析，及时总结经验，推广先进作业，提高产品质量，并对需要解决的问题提出建议。114.4技术分析活动的管理4. 4.1各级技术分析会做到会前有准备，会中有记录，会后有检查。4. 4.2技术性事故要及时分析，有关技术部门和技术人员要临场处理，一般要在三个工作日内写出事故分析报告。4. 4.3技术分析要注意吸取质量分析活动研究结论。要讲究实效，要实事求是，科学地分析技术 上存在的问题，及时落实整改措施。开展技术分析活动要集思广益，听取各方面的意见，防止主观性和片面性。121 .目的：保证由所确定的生产工艺生产出来的产品符合相应的标准的要求。2 .范围：公司所有产品的生产工艺。3 .责任：生产部。4 .内容生产部根据产品工艺规程和岗位操作规程，对每个产品制定相应的生产关键控制点，生产关 键控制点应随工艺规程和岗位操作规程的修订而修订。4.1 生产部工艺员，定期或不定期地对生产关键控制点按“工艺规程”所定的工艺条件和“标准 操作规程”的规定进行查证，看其是否符合产品工艺规程和岗位操作规程的要求。要求每月 不少于三次。1.1 3对不符合产品工艺规程和岗位操作法要求的操作及时提出纠正或制定预防措施。4.4 在进行工艺查证时，应详细填写“工艺查证记录”，保证工艺规程准确执行。4.5 向生产部部长报告工艺查证结果。131 .目的：规范物料定额管理，加强现场监管。2 .范围：适用于每批产品生产管理。3 .责任：生产部。4 .内容：4.1 由生产部提供下年度原辅料消耗定额计划指标。4.2 供应部门应根据原辅料消耗定额计划，算出原辅料全年耗用量，制订采购计划，应适当扩大 L 2倍组织货源。采购原辅料必须坚持“质量第一”的原那么，严格以物料购入计划管理制度为依据，要 求做到定点供应。4. 2.7检查合格后的原辅料，应有合格标记，应逐件贴有合格证。4. 2.8 仓库必须根据生产计划和原辅料消耗定额核对库存量，做到保质保量，确保生产正常进 行。生产车间根据下达的生产指令和消耗定额填写领料单，仓库必须根据生产指令和消耗定 额进行审核，限额发料。4.2. 10原辅料发放应坚持先进先出的原那么，记录完整。所发物料的包装应完好，有检验合格报 告单。4. 2.11车间领料员对领取原辅料必须验收，验收内容：品名、批号、件数、包装规格、标签、 称量等逐项验收核实，并双方办理签字手续。4. 2.12对质量可疑，数量不符的原辅料，车间有权提出复验或拒绝领收。当容器内原辅料分数次领用时、仓库保管员应在该容器上标以领发清单，发料时应复核 存量，如有过失须查明原因后方可发料。4. 2. 14用于生产的原辅料应制订贮存期限及复验制度，物料应按规定的使用期限储存，无规定 使用期限的，其储存一般不超过三年，期满后应复验，储存期内如有特殊情况应及时复验。不合格的原辅料不得发放使用。应由采购部及时适当处理并登记备查。4. 2.16对未经检验原辅料，或无质量检验报告单和不合格的原辅料，车间领料员有权拒绝验收。 操作工人有权拒绝投料。4. 2.17仓库凭降级报告单按主管副总批准的折扣比例发料、记帐、计算,技经指标亦按折扣比 例折实计算。4. 2. 18由于受到不可抗拒因素影响，不能完成消耗定额单位，需超限额领用原辅料，必须提出 书面报告，送主管部门和主管副总批准方可领用超限额原辅料。采购部假设变更供应点，应向公司申述理由，同时经试验证明不影响产品质量和收率等指 标，由车间报出试验报告，经主管领导批准，方可采购。4. 2. 22未经办变更原辅料供应点手续，而采购进厂的原辅料，仓库应拒绝验收入库。144. 2. 23原辅料的领用和发放，必须严格执行计划：车间按产量和消耗定额填写领料单，班组按批工艺配比用量填领料量，月终盘点结算。4. 2. 24原辅料的领用和发放，一次只能领用发放一天的投用量，以免危险和保管不善，特殊的 岗位，也不得超过三天的生产投用量。151 .目的：建立物料平衡的管理规程，防止过失和混淆事故的发生。2 .范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。3 .责任：生产部。4 .内容：5 . 1物料平衡检查4.1.1.生产必须按照配方标示量的100%投料。4.L2物料平衡：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量之间的比拟，并适当考虑允许正 常的偏差，正常偏差值是根据同品种的本厂历史水平、技术条件制订的。4.L 3每批产品在生产作业完成后，及时填写中间站物流卡并作物料平衡检查。如有显著差异， 必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品入库。出现偏差 时，要及时作出偏差处理管理制度意见。4.2生产过程中可能出现的偏差：4. 2.1物料平衡超出允许的正常偏差。4. 2. 2生产过程时间控制超出工艺规定范围。4.2. 3生产过程工艺条件发生偏移、变化。4. 2. 4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量。4. 2. 5产品质量发生偏移。4. 2. 6非工艺损失。标签实用数、剩余、残损数之和与领用数发生差额。4. 2. 8生产中发生其它异常情况。4. 3生产过程中偏差处理管理制度：4. 3.1偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产并报告车间主任。4. 3. 2.发现偏差时，车间管理人员进行调查，根据调查结果提出处理措施，使偏差控制在规定 的范围内。4. 3. 2. 1确认不影响产品最终质量的情况下可继续加工。4. 3. 2. 2确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。确认影响产品质量，那么报废或销毁。4. 4各级处理程序4. 4.1由品控员填写偏差调查处理报告两份，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差的内 容，发生的过程及原因、地点、日期；偏差调查处理报告经填表人签名后送交生产部和品控 部。品控部认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字。4. 4. 2生产部和品控部派人到车间催促检查偏差处理情况。4. 4. 3如调查发现有可能与本批前后生产批次的产品有关联，那么必须立即通知品控部，采取措施16停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关方可放行。4. 4.4实施完成后，车间将偏差处理情况及相关资料汇入批生产记录。4. 4.5生产过程中出现重大质量事故和重大损失时，必需向有关领导和上级领导部门及时报告。171 .目的：规范生产管理，确保生产有序。2 .范围：车间生产管理。3 .责任：生产部。4 .内容：5 . 1生产前管理制度. 1. 1车间主任确认生产指令，安排生产。4. 1.2领用物料:按产品工艺配方领料。领料时确认所领取物料与领料单的品种、规格、数量等相 符。4.L3在每批产品生产前，必须检查所有工序的生产工艺条件和生产系统（工艺卫生、设备状态） 要求，并确认到达要求，方可安排生产。4. 2.工艺管理制度车间的一切生产活动均应依据现行签发的产品工艺规程和岗位标准操作规程严格进行，任 何人不得自行变动操作程序和方法等。直接接触产品的包装材料、设备、容器的清洗、灭菌应按相应操作和清洗规程执行。计量、称量和投料要有称量人、复核人、操作人签名。4. 2. 4生产过程中的半成品应按工艺规程规定的半成品质量标准作为上下工序交接验收的依据。 存放半成品的中间站，应按“待检”、“合格”、“不合格”分别标示存放。不合格半成品须立即转 移至不合格品存放间，不得流入下一工序。4. 2. 5在生产过程中在线品控员应按工艺要求对质量控制点进行质量查证,及时预防、发现和消除 过失、事故并做好记录。4. 2. 6生产中出现异常或事故,应按生产事故管理制度相关规定及时处理和报告，并有详细记 录。4. 3.批号管理制度由生产部按产品批号规定编排生产批号。4. 4.包装管理制度4. 4.1确认包装指令、包装材料及成品检验合格后进行包装。4. 4. 2按包装指令进行包装并要有复核。标签与说明书的领用，按标签和说明书的领用相关规定限量、定额发放。及时填写批包装记录，做好标签、说明书的物料平衡与偏差分折。4. 5岗位操作记录的管理产品生产各岗位应有完整的岗位操作记录。记录内容应根据工艺程序、操作要点和技术参 数等内容设计并编写。4.5. 2岗位操作记录由岗位操作人员应按批生产记录管理制度要求填写。184.5. 3复核操作记录时要按生产过程复核管理制度串联复核；必须和工艺规程或岗位操作规 程对照复核；上下工序和成品记录中的数量、质量、批号必须相一致，正确；不符合要求的记录，复核人员应要求填写人员更正并签字。4. 6批记录的管理制度、包装记录的管理按批生产记录管理制度执行。4. 7不合格品管理按不合格物料处理标准操作规程；车间不合格品管理操作规程执行。4. 8物料平衡及偏差处理按物料平衡检查程序规定执行。4. 9清场管理制度按清场管理制度执行。19L目的：为了加强产品档案基础管理工作，对产品不断更新换代的技术资料进行更好的管理，特制定本制度。2 .范围：适用于所有产品档案的管理。3 .责任：生产部。4 .内容：4.1 产品档案管理要求4.1.1 产品档案要做到具有衔接性、系统性，内容完整和字迹清晰。4.1.2 各产品应按年度或课题或工程，待工作结束后，整理好档案、资料，根据其内容分门别类编号 入档。4.1.3 产品档案应根据生产、科研等过程自然形成，整理编目装订成册，交档案室，与资料管理人员 办理交接签字手续。4.2 各生产车间或专业技术人员购置的技术资料、书籍需经主管部门同意，财务部才予以报销，购 置的技术资料和书籍交资料室管理，如工作需要可办理借阅手续。4.3 产品档案查阅、借阅规定。4. 3.1产品档案原那么上规定只限主管该产品的技术人员查阅该产品档案，查阅跨产品档案应经公司领 导同意，只限在资料室查阅。4. 3.2确因工作需要，借阅者应经公司领导同意批准后，方可办理借阅手续，限期归还。4. 3.3任何单位和个人不得擅自将本公司的产品档案或资料赠送外单位，遇特殊情况或对外交流， 需经总经理批准方可借出。4. 3.4保密级产品档案或资料，不得查阅和借阅。确因工作需要者，经请示总经理同意后，必须有 资料室管理人员在场查阅，不得抄写与复印。1 .目的：明确班组的管理要求。2 .范围：生产人员。3 .责任：车间各班组。4 .内容：4.1 员工上岗要求.1.1不脱岗、串岗、睡岗。4 .L2不吵架打闹、聚众闲聊。5 . 1.3不在岗上吸烟、饮酒、吃零食。6 .L4不干私活及与生产（工作）无关的事。7 . L 5不违章作业及隐瞒事故。4.L6保证平安生产，注重产品质量，圆满完成当班生产任务。4. 2交接班要求接班人员按规定穿戴好劳动保护用品，员工不准化妆，不准佩戴首饰。4.2. 2由交接班双方班长带着本班人员到生产现场对口交接，并对交接内容详细检查、核对。交接内容：交生产进度、交物料、交设备运转情况、交计量器具、交工具、交现场卫生、 清场情况，交异常现象及处理情况、交原始记录。4. 3质量要求3.1严格按照公司规定的工艺规程组织生产。4.3. 2按照质量管理的标准和要求，生产合格的半成品（中间体）、成品。4. 4原始记录填写要求内容真实，记录及时，有签字（全名）。4.4. 2使用钢笔或圆珠笔填写，字迹清晰、端正，不涂改，需要更改时有签名。不缺页、不缺项，不得用“或”同上”代替填写内容，保持完整清洁。4. 4. 4计量单位填写准确。4. 4. 5提倡用仿宋体（或楷体）填写原始记录。4. 5平安生产要求4. 5.1严格遵守平安生产规章制度，每周进行一次平安检查。新工人和调岗人员，上岗前必须进行平安教育。4. 5. 3生产中遇到严重的险情时应停止作业，并采取紧急防范措施。建立平安控制点，标志明显。劳动保护用品配戴齐全，特殊岗位、特殊工种按规定配戴特殊护具。坚持三不放过的原那么，及时召开事故分析会。4. 6设备维护保养要求20设备的使用、维护、保养分工落实到人，做到设备、阀门、仪表都挂牌，有专人负责，分工明确。各种设备状态完好，零部件齐全，计量器具、仪表有检验合格证，不得超期使用。4.6. 3岗位操作者对所使用的设备应做到“四懂三会”（懂结构、原理、性能、用途；会使用、会 维护保养、会排除故障）。4. 6. 4岗位人员发现设备情况不正常，应立即检查原因并采取果断处理措施，如故障排除不了， 应及时向班组长或值班人员反映。设备无油垢、无灰尘、无锈蚀、无泄漏、无保温脱落。4. 7文明生产要求.1地面无积水、无垃圾、无杂物、无料液，窗明几净。4.1 .2创无泄漏班组，节约用电，节约用水，节约用汽。4.7 . 3物料堆放实行定置定位管理，有明显标志，工作器具摆放划线定位整齐。4.8 . 4生产现场不得摆放饭盒、水杯、衣物等与生产无关的生活用品。班组休息室、更衣室清洁整齐，室内无杂物，更衣柜上锁，柜顶上不得摆放任何物品，不 得有无人长明灯、无人电启。4. 7. 6不准穿戴工作服上厕所或离开生产区。211 .目的：为了使在生产活动中，不可预见的紧急情况发生时，每个员工能按规定处理并及时请示 报告,制定本制度。2 .范围：适用于不可预见的紧急情况的处理，如非正常停汽、停水、停电、设备故障或发生事故。3 .责任：生产部、品控部。4 .内容发生严重的设备故障，操作人员应立即断电停机并及时报告岗位负责人（班组长）、车间主 任处理。4.1 严格遵守平安防火，劳动保护的规定。4.2 发现机器设备跑、冒、滴、漏应及时反映请示维修。4.3 配料过程中发现原辅材料外观异常、含量等异常情况时，操作工应请示车间主任、生产部长 提出处理意见再处理，不得擅自处理。4. 5操作人员或品控人员发现工艺偏差应及时报告车间主任和品控部部长，按生产过程偏差处 理工作程序程序处理。221 .目的：规范生产交接班管理，使生产的各项工作有序进行。2 .范围：生产车间。3 .责任：生产部。4 .内容：4.1 交接内容：生产情况、生产记录、物料使用情况、设备运行情况、设备重要部件运行情况、 生产工具、生产车间及设备卫生情况、应引起考前须知等。4. 2交接班手续交班：当班下班离岗前，按生产实际情况填写好有关记录及交接班记录，未做好交接班手 续者不得离岗。4.1.1 接班：上班时，先查看有关记录及交接班记录，并进行核对，对存在以下情况那么可不接班 并及时报告车间主任处理：生产情况不清楚，物料数有过失，原始记录不完整，操作工具不 齐备，设备及工房卫生不清洁等。4. 3考核4. 3. 1未做好交接班手续即离岗下班，应按处分规定办理。4. 3. 2交班记录不真实或不清楚，由此产生的后果责任由交班者负责。4. 3. 3接班时未仔细查看有关记录即开始生产，由此产生的事故责任由接班者负责。231 .目的：规范生产实验（技术革新）管理。2 .范围：本制度适应产品工艺改变，配方变更，新原料r新设备，新工艺，新材料在生产中使用 及鉴定等。3 .责任：生产部、品控部.内容：3.1 进行现场试验必须由试验负责人办理申请手续，经总工批准方可准备试验。3.2 在申请报告时，必须提供试验的内容和依据，试验需到达目的和方法，以及试验次数和预计 完成时间，报公司备案。4. 3生产部根据申请报告内容，进行初步审核并附审核意见报生产副总。4.4 生产副总召集有关专业人员和部门进行可行性调查和研究，由总工决定试验是否进行。4.5 由公司批准的试验，试验参加人员和试验负责人切实做好实验前准备工作。4.6 试验所用的原辅料，必须在试验进行前呈送计划到生产部核实，经主管副总批准，提交采 购部采购。4.7 试验时由试验负责人通知生产部，生产部根据试验要求必要时派员参加，或会同有关部门 到现场监护，以求试验顺利进行。4.8 现场试验做好原始记录，使其能准确完全反映试验的全过程。4.9 试验成功后，由现场试验负责人写出总结报告，呈送生产部审核。4.10 现场试验成功总结材料，对照所在岗位的工艺规程进行修订。修订初稿报送总工及生产副 总批准后，方可增补进工艺规程内容，在生产上贯彻实施。4.11 现场试验经鉴定有效的成果，视其效益大小予以奖励。4.12 技术人员将现场试验成功报告材料内容，收集整编归档。241 .目的：建立新产品投产管理制度，使新产品投产的各项准备工作有序进行。2 .范围：新产品投产前小试、中试、试生产期内。3 .责任：总工程师.内容：3.1 新产品取得生产批文、质量标准后参照报批配方进行投产前的小试、中试生产，确证工艺技 术有关参数，试产后验证，再进一步确证配方稳定性。3.2 新产品投产完成上述工作前或进行中，可使用产品暂行工艺规程及操作要点，待配方工艺有 关参数完全稳定后，再制定产品的正式工艺规程及标准操作规程。1.1 3新产品的工艺规程和标准操作规程应由总工程师起草编写，由总经理审核批准后方可执行。4.4 新产品投产后的产品消耗定额，根据生产具体情况而且受产品工艺规程和标准操作规程的控 制，首先制定一系列试行数据，待试行半年后各项指标到达常规要求后，由总经理批准后方 可正式使用。4.5 已经确证的新产品工艺规程、标准操作规程、消耗定额，全体生产人员必须严格执行，任何 人不得随意更改，如违反此规定造成的一切后果应由当事人负责。如确属需要更改的必须按 程序通过总经理审核批准后方可更改。251 .目的：建立工艺规程管理制度。2 .范围：产品工艺规程的管理。3 .责任：品控部、生产部。4 .内容：4.1 工艺规程指为生产一定数量成品所需起始原料、包装材料的数量，以及工艺、加工说明、注 意事项，包括生产过程控制的一个或一套文件。4.2 工艺规程是制定批生产记录、生产指令及主配方的重要依据。4.3 工艺规程包括：品名、生产工艺的操作要求，物料、中间产品、成品的质量标准和技术标准、 技术参数及储存考前须知，物料平衡的计算方法，成品容器、包装材料的要求等。4.4 凡正式生产的产品都必须编制工艺规程。工艺规程由总工程师负责编写，总经理批准后，颁 布实施。4.5 工艺规程的起草、修订的具体工作由总工程师负责，一般每三年修订一次。特殊情况下可申 请提前修订，由相关部门提出申请，经总工程师审查同意后，由技术人员负责修订，修订后 按照有关规定颁发。在修订的工艺规程未正式颁发前，仍按原规程执行。4. 6工艺规程公布下发的部门为生产部、品管部，各部门应妥善保存，并做好保密管理工作。4.7建立、健全查阅制度，有关人员需进行查阅时，必须经部门负责人同意，并签字批准方可查 阅。未经允许不得查阅。261 .目的：规范生产工序控制管理制度，使产品质量符合保健食品要求。2 .范围：生产工序控制。3 .责任：生产部。4 .内容：4.1 原辅料：使用前应目检其物理外观，核对净重。投料前必须由品控员核对其数量是否与生产 指令一致。4.2 配料：配料前应仔细核对原辅料品名、规格，应与配方相符。配料计算、称量及投料必须复 核，操作者及复核者均应在记录上签名。4. 3定容：必须按规定将原辅料混合均匀。注意滤网的大小，并要控制定容量及温度。4.4消毒：严格控制消毒温度，消毒过程中应按规定记录，要注意换缸时间。4. 5灌装：先检查设备，符合要求后才能灌装。灌装后应定时抽样检查，并进行包装缝合检查。4.6包装：对包装生产线上的产品品名、规格、批号、有效期、标签、装箱质量、装箱数量等应 检查核对，使之与实物相符。4. 7清场：生产现场在换批号和更换品种、规格时，应按清场管理要求进行清场。清场合格后应 挂标识牌。4. 8详细的产品生产各阶段质量关键控制点详见产品工艺规定。271 .目的：将物品分类定置，方便作用，提高工效、降低过失。2 .范围：车间内各种物料、设备、工具等。3 .责任：设备部负责车间设备定置工作、配料中心负责车间物料定置工作，利乐车间主任负责内、 外包材及包装废弃物定置。4 .内容：4.1 物料定置：车间对原辅料、中间体、半成品设区固定放置，严防各类物料的交叉污染。4.L1运入生产区内的物品及原辅料需严格保管，按品种分开，区别码放，挂物料标识牌。4. 1.2加工后的物料，装入桶内，外附物料标识牌，隔离码放；标明内容。4.L 3工作中的物品码放应实行二人核对制，严防错挂、错放，混堆。4.2内包材、外包装及废弃物的定置4. 2.1领入包装间的内包材存放于内包材存放间。4.2. 2灌装过程及包装过程中检出的废品，应存放到专用容器中，外挂标识，注明生产废弃物， 标明品名、批号、规格、生产日期、检查人各项，统一处理。4. 3其他定置要求4. 3.1各类物品、用具分类定置，定置区标志线清楚、明显，物品摆放整齐有序。4. 3.2定置区域严禁摆放不属于本定置区的非定置物品。保持定置物品及环境的卫生，每班清扫、除尘，符合文明生产要求。工具及用具按部就位，使用完毕后及时归位，由责任人负责每班清点。281 .目的：规范生产过程状态标志管理，确保生产规范有序。2 .范围：生产、设备、仪器、容器、物料、卫生状态标志。3 .责任：生产部。4 .内容各车间（区域）、设备应有明显的状态标志。4.1 操作间（区域）状态标志的内容应包括：生产中、清洁中、清场合格。状态标志牌应挂在房间的门把手上。生产中（绿色）一一表示各岗位正在正常生产，并标明正在生产的产品的名称、批号、生产 日期。清洁中（黄色）一一表示生产结束后正在进行清洁、清场。清场合格（绿色）一一表示各操作间、岗位清场合格后的标志。4.2 各主要设备的状态标志的内容应包括：运行中、完好待运行、已清洁等。状态标志牌应挂在设备明显处，但不能阻碍正常生产操作。运行中一一表示设备在正常使用，各方面处于正常状态。完好待运行一一表示设备已清洁、维修、保养好，下一班生产可直接使用。已清洁一一表示设备已经过清洗、清洁。4.3 容器具的状态标志应明确。4.3.1 生产中使用的容器具，在生产后，经过清洗、清洁、消毒存放于容器具间应挂“已清洁” 消毒标志。4.3.2 假设容器具中盛放物品，其状态标志应标明所盛内容物的情况：品名、规格、批号、状态（半 成品、回收料、剩余料），数量等内容。4.4 车间中间库的物料或半成品状态标志管理同4. 4。4.5 所有工艺管道要说明内部物质及流向。291 .目的：为了对事故的分类、管理分工、损失计算以及调查处理等作规定，特制定本制度。2 .范围：适用于本公司各类生产中事故的管理与处理。3 .责任：综合办、生产部、品控部。4 .内容：4.1 事故的分类和管理分工在生产操作中因违反工艺规程、岗位平安生产操作法、错误操作和不遵守劳动纪律、失 误等原因造成原料、中间品和成品损失的属生产事故，由生产部管理。4.1.1 生产装置、动力机械、电气及仪表装置、输送设备、管道、建筑物发生故障、损坏、抢 修不符合要求，造成损失的属设备事故，由生产部管理。4.1.2 产品、中间品不符合国家或企业规定的质量制度，原料或产品等因保管、包装不良而变 质的属质量事故，由质量部管理。4.1.3 发生火灾，造成生命财产损失的属火灾事故，由综合办管理。4.1.4 发生生产事故或“三废”处理不当，造成环境污染，使周围职工、居民和行人受到危害 属环境污染事故，由综合办管理。4.1.5 本公司职工在生产劳动过程中发生人身伤害、急性中毒属工伤事故，由综合办管 理。4.1.6 2事故的抢险与救护：各部门发生事故，必须积极处理，防止事故蔓延扩大。4.1.7 3事故报告程序3.1凡发生事故，当事人或最先发现者应立即向本部门领导、事故主管部门 报告，而后逐级上报。4.1.8 3.2发生工伤事故的车间、部门在事故发生后必须尽快向车间主任报告事故简况。4.1.9 3.3发生事故的车间、部门应及时写出事故报告，报送事故主管部门。事故报告时间要求：不超过一天。4. 4生产事故的处理4. 4.1因生产事故造成停产，应积极组织设备的抢修，在未修复之前，要采取有效的补救措施尽 快恢复生产，对因工负伤者公司综合办要及时安排治疗。4. 4.2生产事故可能影响在制品质量时，应视具体情况，采取保护、再加工或报废处理。4. 4. 3生产事故由事故发生部门填写生产事故调查处理表报主管副总或总经理批准后执行。4. 4.4对事故责任人应按情节轻重、责任大小、态度好坏给予批评教育或行政和经济处分，触犯 法律的要追究刑事责任。对隐瞒不报，或有意缩小事故，弄虚作假者，要加重处分，并追究所在部门领导责任。4. 4. 6生产事故的所有记录、原始资料或凭证、技术鉴定书、调查分析报告、修复方案、治疗情 况等均应归入档案。1 .目的：规范备料管理。2 .范围：生产备料。3 .责任：生产部、仓库。4 .内容：4.1 在仓库保管员备好料后，领料员按生产指令核对物料名称、规格、批号、数量，并检查外包 装完好情况，根据仓库保管员的要求，将物料送往车间指定地点，同车间接料人员进行物料 交接。4.2 及时填写送接料记录，送接料记录中必须有送、接料人员的签名特殊物料的接送，送料两人、接料两人，均须签名。4. 4物料交接后，送料员及时将领料单带回给仓管员。4. 5物料搬运运送过程中要轻拿轻放，包装不得破损，如包装破损，按包装破损后的物料管理 制度执行。301 .目的：规范包装与标签管理，使生产的各项工作有序进行。2 .范围：特饮产品的包装。3 .责任：生产部。4 .内容：1.1 1车间生产所需的包装及标签，按包装指令由领料人员报送仓库主管人员，由送料员按生产指 令配送，与领料人员交接登记。1.2 车间的包装及标签应限额领发，更换品种、批号时须彻底清场，结余的包装、标签或残次标 签由车间标签保管员负责清点、记数按印刷包装材料的管理制度执行。1.3 车间包装及标签领用验收时，以公司标准实样为对照品，内容包括：品名、规格、印刷质量、 坐4日,数里。1.4 标签（或印有标签内容的包材）必须按品种、规格分类，专人存放保管管理。1.5 车间内部标签、包装材料的使用，按当天（班）的生产安排，按限额发（领）料制度，限额 领取有关标签及相应配套的包装材料，并做好记录，领发人签名。4. 6班组领用时的验收。4. 6.1标准对照品：公司制订的标准样本为标准对照品。验收内容：品名、规格、数量、印刷质量等。4. 7生产时的使用7.1各种包装及标签须得车间质监员的核实和认可后方可投入使用。产品套签工序使用后，应填报实用数量，如实用数与领用数发生差额时，应查明差额原因, 做好记录并报车间。做到：领用数量二实际使用数量+剩余数量+破损数量。4. 7. 3标签不得改作他用或涂改后再用。4.7. 4车间包装工序未用完的标签应由车间的标签管理员办理退库手续，标签库管理员在收料时 做到认真检查退回标签的名称、规格、数量、外观质量，检查并记下实际数量。把退回的标 签分类存放；车间标签保管员应做好退收记录。311 .目的：规范产品装箱工作有序进行。2 .范围：产品装箱工序。3 .责任：装箱操作工。4 .内容：4.1 上班前在班长的指导下领取当天所需产品包装物品。4. 2装箱数量准确，装箱前应注意检查产品外观，对明显不合格的走线、折角、吸管等不合格品 予以挑出。4. 3堆箱要做到整齐平稳，数目清楚，堆放有序、明了，并注意箱体外观卫生，封箱整齐、饱满。4. 4上、下班做好本岗位交接工作，保持包装间卫生清洁，包装物摆放整齐。321 .目的：规范产品封箱管理，使产品生产的各项准备工作有序进行。2 .范围：产品封箱工序。3 .责任：封箱操作工。4 .内容：4.1 生产前按要求领好封箱工具及封箱胶纸。4. 2封箱前检查装箱数量、质量。4.3 封箱要做到整洁平整，长短适宜并注意箱体外观卫生，封箱整齐、饱满。4.4 上、下班做好本岗位交接工作，保持包装间卫生清洁，包装物摆放整齐。331 .目的：规范成品放行与不合格产品管理。2 .范围：适用于公司所有产品管理。3 .职责：品控部，仓库。4 .内容：4.1 成品接收每批产品生产结束后，由车间操作员向品控部送检，并填写待验产品交接记录，写明品名、 规格、批号和数量，与仓管员进行待验产品交接。4.1. 2仓管员按交接记录写明的内容核查无误后，在交接记录上签字。4.L3仓库将产品挂上“待验”标志，并填写货位卡。4.2成品入库品控部检验结束后，填写检验报告单一式三份，一份留品控部存批检验记录中，一份送仓 库，一份送车间。4.2.1 如检验合格，由车间班长填写成品入库单一式二份，一份入批生产记录，一份交仓库。4.2. 3保管员检查成品入库单和检验报告单所写明的品名、规格、批号、数量是否相一致，无误 后在入库单处签字。4.3. 2. 4保管员取下“待验”标志，挂上合格标志，并检查货位卡和入库单上的内容是否相一致， 无误后登记台帐。4.4. 5如检验不合格，由保管员取下“待验”标志，叫搬运工将其转移至不合格库，贴上“不合 格证。标明不合格品的品名、规格、批号、数量并签名。4. 3成品发放：4.3.1 严格执行先产先出、按批号发放的原那么，并做好发放记录，写明收货单位、地址、品名、 规格、批号、数量等。4. 3.2由市场营销部签发发货通知单，成品库仓管员凭发货通知单和品控部部长签发的成品审核 放行证发货。4. 5发货人及提货人经对货物核对无误后在发货凭证上签名。4. 6发货后由成品库仓管员认真填写成品出库分类台帐。341 .目的：建立清场管理制度，防止生产过程原料、包装物、中间产品、产品的混淆，确保工作场 所的整洁卫生。2 .范围：适用于各生产工序清场管理。3 .职责：3.1 操作工人：负责按本规定进行清场操作。3. 2品控员：负责清场工作的检查并签发清场合格证。4.内容：4.1 清场的频次：在以下情况必须清场：4. 1. 1每个生产阶段结束后。4. 1.2中途停产一个工作日。5. 1.3每个批号的产品生产完成后。1.2 清场的内容及要求：1.2.1 工作间内无前次产品遗留物，设备无油垢。1.2.2 地面无积灰、无结垢，门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积灰；使用的工具、容器、衡器无异物，无前次产品的遗留物。1.2.3 包装工序调换品种、规格或批号前，多余的标签、说明书及包装材料应全部按规定处理。1.2.4 2.5室内不得存放与生产无关的杂物，各工序的生产尾料、废弃物按规定处理好，整理好生 产记录。1.2.5 2.6各工序调换品种时彻底清洗设备、工具、墙壁门窗及地面等。1.3 清场的方法及程序：4. 3.1设备的清洗：按各设备清洗程序操作；清洗前必须首先切断电源。5. 3. 1. 1凡能用水冲洗的设备，可用净水直