《故障的改善方法》PPT课件.ppt

零故障的改善方法零故障的改善方法 1-1關於零故障的一般性課題關於零故障的一般性課題（1）製造部門的關心不夠認為故障是保養部門的問題，不是製造部門的問題。製造部門自認只管生管，認為保養部門是修理設備的人。而對影響品質極大的設備及維護是漠不關心。（2）故障分析的架構太薄弱故障分析的架構能力很薄弱，也就是說故障很多，卻沒有利用機會去學習。從每一件故障中去學習是很重要的，可由故障的分類統計知道弱點在哪裡，所以故障帶來非常有用的訊息。例如從設備群可看出油壓系統、感測器的故障在冬天比較多，而控制系統在夏天比較容易故障，類似這種分類方法，只要稍加注意就可使弱點顯露出來，也可以瞭解重點該放在哪裡。1-1關於零故障的一般性課題關於零故障的一般性課題（3）保養體系不健全，無法充分運用 保養方式有TBM（Time Base Maintenance；時間基準保養）與CBM（Condition Base Maintenance；狀態基準保養）兩種。1-1關於零故障的一般性課題關於零故障的一般性課題（4）預知保養（CBM）的架構太薄弱 預知保養是對設備或設備的構成部位，定期或連續觀測，以追蹤其測定值有沒有變化。又分為簡易診斷和精密診斷，而簡易診斷以簡易振動計做診斷為例，其存在一些問題，如測定值的偏差太大、信賴性差，沒有做定期測定和傾向管理等。其實設備診斷除了振動分析外，電流負荷、時機、動作時間、溫度、聲音等也都是診斷的有力手段。精密診斷則對工作內容與機械設備間之攸關性作機器測度與考量,更精確抓住設備出問題之癥結點。1-1關於零故障的一般性課題關於零故障的一般性課題 零故障的對策之思考方法有以下七項：1-2減少故障的想法減少故障的想法（1）故障的分類整理：大多數工廠的故障內容約有70屬於簡單的故障，30是屬於困難的故障。而所謂的簡單故障，例如：沒有給油導致軸承燒著。線與線的接觸因彎曲而斷線。感測器之定位不良而引起的動作不良。因冷卻劑滲入極限開關而引起的動作不良。油壓幫浦的軸承燒著。三角皮帶的破損。故障原因與要素別發生部位故障原因基本條件不完備劣化的置之不理不夠熟練沒有遵守使用條件劣化的置之不理設計上的弱點不夠熟練基本、使用條件的不完備發生部位檢測器驅動潤滑空壓连结治工具電氣儀表儀表驅動油壓潤滑電氣、空壓檢測器、治工具責任可以自主保養防止者70必須靠保養、生產技術才能防止者301-2減少故障的想法減少故障的想法 另依是否可藉著自主保養活動來防止的分類：1、由五感可以很容易發現缺陷2、由部份的分解來發現缺陷3、藉著簡單的測定儀器發現缺陷：如使用針盤量規、厚薄規、水平準等1-2減少故障的想法減少故障的想法（2）故障分析：故障是在強度不足、劣化進行、壓迫的置之不理情形下發生。1-2減少故障的想法減少故障的想法 故障的原因與結果關係故障功能停止型功能下降型 模式龜裂破損變形磨耗泄漏脫落腐蝕 強度不足劣化的進行強制劣化自然劣化 壓迫的置之不理作動壓迫（機械、熱電氣、化學）.環境壓迫（溫濕度、周圍振動、外部衝擊、粉塵）基本條件的不完備沒有做好清掃給油，螺栓再鎖緊沒有遵守使用條件設備設計時就決定一些使用條件，例如：電流、電壓、旋轉數、溫度速度等沒有遵守這些條件。劣化的置之不理劣化問題明顯化而沒有復原，也就是沒有正確做好點檢檢查工作，沒有把設備正確的復原。設計上的弱點因設計或製作、施工上的設計不足或失誤所造成的不夠熟練因修理錯誤或操作錯誤所造成的1-2減少故障的想法減少故障的想法 l故障分析的推展方法：現象的明確化、暫時性處理、追究原因的準備、追究原因、對策、防範未然。1-2減少故障的想法減少故障的想法（3）基本條件的整備：所謂基本條件是指設備的清掃（因為垃圾、污物、異物造成設備的強制劣化）、給油和螺栓的再鎖緊（如軸承座或模具、治具、工具的固定螺栓，極限開關或檔塊的安全螺栓等，且曾發現約有60的故障是因為螺栓、螺帽的缺陷所造成的）等三要素。1-2減少故障的想法減少故障的想法（4）遵守使用條件（5）劣化的復原：定期點檢、檢查基準以及診斷技術，和依照整備基準來實施。（6）改善設計上的弱點（7）提升運轉、保養的技能1-2減少故障的想法減少故障的想法 基 本 條件的整備。設 備清掃發生源防止對策。螺 栓的再鎖緊，鬆動防止對策。給油給油部位的 列 舉、給 油 方式的改善。清 掃、給 油 基準的制定使用條件的遵守。設計能力與負荷極限值的設定，對過負荷運轉的弱點對策。設備操作方法的標準化。零組件使用條件的設定與改善。施工基準的設定與改善，裝機配管配線。旋轉、滑動部位的防塵、防水。環境條件的整備，塵埃、溫濕度、振動的衝擊劣化復原劣化的發現與預知。共通單元的五感點檢與劣化部位的找出。設備固有項目的五感點檢與劣化部位的找出。制定日常點檢基準。故障部位別的MTBF分 析 與 壽命推測。設定更換的界限值。制定點檢、檢查與更換基準。發現異常徵候的方法之檢討。劣化預知的參數與測定方法的檢討修 理 方 法的設定。分 解、組 立、測定、更 換方 法 的 基準化。使 用 零件 的 共 通化。工 具 器具 與 改 善專門化。改 善 成容 易 修 理的設備。設 定 備品 的 保 管基準弱點的對策。延長壽命的強度提升對策機構、構造材質、形狀尺寸精度組裝精度組裝強度耐磨耗性耐腐蝕性表面粗度容量。減輕動作壓迫的對策。防止超過壓迫的設計人為錯誤的防止操作失誤的防止。操作失誤的原因分析。操作盤的設計改善。Interlock的附加。防呆措施。目視管理。操作、調整方法的基準化修理錯誤的防止。修理錯誤的原因分析。改善容易發生錯誤部位的形狀及安裝方法。備品的管理方法。改善工具。故障排除的順序化、容易化對策（目視管理）運轉技能。運轉、操作。點檢、給油。製程中間準備、調整。異常徵候的發現保養技能。點檢、檢查（測定）、診斷、修理、整備。故障排除。故障分析（1）（2）（3）（4）（5-1）（5-2）（5-3）1-3故障對策的五個重點項目故障對策的五個重點項目 步驟步驟1步驟2步驟3步驟4主題減少故障間隔的變動延長固有壽命劣化的定期復原預知壽命主要的活動內容。劣化的復原顯在劣化的處置。強制劣化的排除基本條件的整備使用條件的明確化與遵守。改善設計上的弱點改善強度、精度上的弱點選定能符合條件的零件對超過負荷的弱點改善。偶發故障的排除提升運轉、保養的熟練程度操作失誤的對策修理錯誤的對策。外觀劣化的復原。劣化的定期復原壽命的推測定期點檢檢查基準定期更換基準改善保養性。以五感來掌握內部劣化的異常徵兆故障前有沒有徵兆故障前的徵兆是什麼？如何捉住徵兆？。利用設備診斷技術來預知壽命。破壞型故障的技術層面分析破斷面的分析材料疲勞的分析齒輪齒面的分析壽命延長對策由壽命的推測到定期的復原1-4邁向零故障的四個步驟邁向零故障的四個步驟達成零故障的步驟製造部門的任務保養部門的任務1.整理過去的故障。再發、突發的分類。難易度的分類（能不能以自主保養來防止）。發生部位別的分類。故障模式的分類。掌握操作失誤等製造責任及處置（教育、防呆措施等）。自主保養可以處理的故障，今後要怎麼做。從保養記錄中篩選出再發故障，應急處置完成後要做永久的處置2.故障分析與總點檢。再發故障的分析（重做）。新故障的徹底分析。把故障當做自己的問題來處理。為什麼、為什麼反覆分析。類似設備的點檢。徹底的分析與指導。修理錯誤的確認及處置（技能教育訓練等）3.強制劣化的排除與沒有處理的劣化之復原。藉著清掃來發現不合理的地方。基本條件的整備（排除因污染所造成的強制劣化、給油、螺栓的再鎖緊）。學習使用條件。不合理地方之教育指導。使用條件的整理與指導。排除看不到的地方之強制劣化。顯露的劣化早日復原4.弱點研究。改善成容易維持基本條件的設計（發生源對策、困難部位對策）。整理設計上的弱點並加以改善。延長壽命對策的檢討。機構改善5.基準書的制定與管理（包括不良的故障在內）。制訂自主保養基準書。根據檢查表實施點檢與劣化的復原。從設備總點檢來發現不合理的地方及改善制訂保養基準書（掌握各設備構成零件的壽命）與劣化的復原。了解設備精度與品質特性的關係6.保養的效率化。目視管理的充實。提高保養性7.預知保養的推展。以簡易的診斷儀器做狀況監視與傾向管理。以精密的診斷儀器掌握劣化情形與壽命預測1-5邁向零故障的過程邁向零故障的過程