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毕业设计（论文）-数控铣床电气控制系统设计及常见故障分析 长沙航空职业技术学院毕业论文 设计题目：数控铣床电气控制系统设计及常见故障分析 系名 称：航空机械制造工程系 专业名称：数控设备应用与维护 班 级：数控设备应用与维护0901班学生姓名： 指导教师： 时间：2012年6月12日目录摘要.（04）1、引言. 05 2、数控车床常见主轴驱动方式. 06 3、CAK6150Di数控车床主轴驱动方式.（08） 3.1 三相异步电动机配变频器变速.（08）3.2 齿轮变速箱调速控制.（09）3.3FANUC系统主轴模块调速控制.（10）4、主轴正反停的PMC程序和相关参数.（12）4.1 FANUC系统主轴控制的PMC程序.（12）4.2 FANUC系统主轴控制的相关参数.（16）4.3 自动换挡的PMC程序及其流程.（19）4.4 主轴调速的变频器及相关参数.（28）4.5 车螺纹相关控制及参数设置.（33）5、数控车床主轴自动换挡机械机构.（34）5.1 主轴传动的机械结构.（34）5.2 车床主轴换挡传动示意图.（35）5.3 主轴齿轮换挡切换传动原理.（36）6、数控车床主轴驱动系统常见故障.（38）6.1主轴不转故障.（39）6.2主轴电动机旋转方向相反.（40）6.3主轴电机只能正转不能反转.（40）6.4主轴实际速度与设定值相差很大.（41）6.5、主轴工作时噪声过大 .（41）6.6主轴变频器报警故障.（42）6.7 数控车床车螺纹加工过程中的常见故障.（43）6.8 主轴自动换挡的常见故障.（45）7、总结.（47）8、参考文献.（49）9、致谢.（50）附录.（51）图1.0 CAK6150Di数控车床摘 要 本课题主要研究的内容是针对CAK6150Di数控车床（图1.0）的主轴速度控制部分的设计。根据CAK6150Di数控车床的主轴箱自动换挡结构及传动原理，并以 FANUC 0iC Mate 数控系统为机床主轴的速度控制数控模块，进行数控车床主轴速度控制及常见故障的研究分析。通过对与主轴相关的系统参数，PMC程序（梯形图），主轴放大器，主轴变速箱和主轴的自动换挡结构等部分等方面，来研究关于主轴速度控制中的正反转，主轴准停以及自动换挡等内容。在最后一个章节，主要研究有关数控车床主轴的一些常见故障，如：主轴准停角度偏差，车螺纹加工出错，主轴自动换挡故障等等。关键词 ： 数控车床 ，FANUC 0iC，主轴速度控制，主轴正反转，变频器，变速箱.Spindle speed control and common fault analysisAbstract: The main topic of the content is for CAK6150Di CNC lathe spindle speed control part of the design. According CAK6150Di headstock CNC lathe automatic shift structure and driving principle, and FANUC 0iC Mate CNC system for NC machine tool spindle speed control module for CNC lathe spindle speed control and common fault analysis. Through the system parameters associated with the spindle, PMC programs ladder , spindle amplifiers, spindle automatic shift gearbox and the structure of the spindle part, etc., to study the speed control on reversing the spindle, spindle stop, and quasi- automatic shift and so on. In the final chapter, the main research on Spindle some common faults, such as: angle of deviation Spindle stop, threading processing error, the spindle automatic transmission failure and so on. Keywords: CNC lathe, FANUC 0iC, spindle speed control, spindle reversing the drive, transmission, etc.1、引言 床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%主要用于轴类、盘类的精加工和半精加工，可以加工内、外圆柱表面、锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体。主传动采用双速电机及电磁离合器变速或用普通电机配合变频器实现无级变速。日本FANUC、德国SIEMENS、日本安川、日本大森等多种世界著名公司的数控系统轴类、盘类 图 2.1 数控机床电主轴3、CAK6150Di数控车床主轴驱动方式3.1 三相异步电动机配变频器变速CAK6150Di数控车床采用变频器专用的变频电动机，并且采用三菱变频器对主轴电动机进行调速。专用的变频电动机，实际上为变频器设计的电机为变频专用电机，电机可以在变频器的驱动下实现不同的转速与扭矩，以适应负载的需求变化。图2.2 三相异步电动机配变频器变速的顺序图 加工程序中的速度信号S代码和档位信号M代码，通过车床的CNC系统转化成电压信号（010V的电压信号，模拟主轴电机转速信号发给主轴变频器），以模拟量形式输入给主轴变频器或输出给相应的Y端子（进行相应的电机正反转的调整和档位控制），主轴变频器根据接收的电压值计算并输出相应的频率的电信号给主轴的变频电机。 以上过程就是，三相异步电动机配变频器驱动的调速过程。其中外部配备的位置编码器将主轴的一转信号反馈给CNC系统，从而实现主轴速度的检测和主轴准停控制。齿轮变速箱是CAK6150Di数控车床主轴速度控制的机械调速部分，也是传统车床主轴速度调节最重要的部分。下图2.3显示的是，图2.3 主轴电机和变速箱的外部传动图图2.4 主轴变速箱内部结构3.3 FANUC系统主轴模块调速控制 此次CAK6150Di数控车床主轴速度控制设计，选用的系统是FANUC-Oi Mate TC数控系统。FANUC-Oi Mate系统是FANUC-Oi系统的简化版本，简化了高级功能，价格便宜，但足以满足常用的数控车削加工的要求，性价比很高。 CAK6150Di数控车床中，关于CNC系统对主轴速度的控制有以下几种方式主轴速度CNC控制方式：主轴速度CNC控制方式是指，主轴的速度是由系统CNC加工 程序的S码指定的速度值决定的，可以通过机床面板上的主轴倍率开关进行修调（通常为50%120%），这是数控机床常用的控制方式。FANUC 0i Mate 系统主轴速度输出代码地址为 F36F37.3。2.主轴速度的特殊S码控制方式：这种控制方式主要用于普通型数控车床的主轴速度控制，此次设计配合电磁离合器实现自动换挡变速控制。一般的在加工程序中通过S码（一般在每挡有四种S码速度选择，如S1S12）实施电磁离合器和双速电动机的控制。3.主轴速度PMC控制方式：这种控制方式是将主轴速度编制在系统PMC程序中，通过机床面板上的主轴倍率开关选择设定的几种速度，主要用于主轴点动状态下主轴正转/反转的速度控制。CAK6150Di数控车床主轴点动速度设为PMC轴控制的优点： 1 、机床开机不用输入主轴速度S值就可以运行; 2 、由运行状态切换到主轴点动时不受运动时的速度控制。FANUC-0i Mate 系统信号地址：主轴速度PMC控制信号地址为G33.7，速度信号地址为：G32.0G33.3。 以上是CNC系统对主轴的速度控制的三种方式，CAK6150Di数控车床CNC系统对主轴速度信号的控制属于模拟输出的形式。 欲研究数控机床主轴速度控制，就必须要明白主轴信号的输出接口和输出方式。数控机床主轴信号的输出接口分为串行输出和模拟输出，主轴一般分为串行主轴和模拟主轴。 1 、按串行数字方式传送数据（CNC主轴速度指令）的接口，称为主轴串行输出。此方式，必须使用系统专用的主轴驱动装置和电动机。例如：CAK6150Di数控车床的X、Z轴为数字串行的驱动方式，驱动模块采用FANUC的专用伺服放大器，电机采用FANUC i系列专用电机； 2 、在时间上或数值上都是连续的物理量称为模拟量，一般模拟量输入输出分别用AI/AO表示。 图3.1 FANUC 系统的信息交换图 图3.1 为FANUC系统PMC的信息交换流程图。X信号为机床到PMC的信号，Y为PMC到机床的信号，G为PMC到CNC系统的信号，F为CNC系统到PMC的信号。 其中G30为FANUC-0i系统的主轴倍率信号（二进制形式指定），通过机床系统面板的倍率开关输出X信号对PMC发出指令。图3.2为CAK6150Di数控车床主轴倍率（50%200%）的PMC控制的梯形图。 其中X1005.0X1005.3是机床面板主轴倍率开关的输入信号，而R526.0R526.3为倍率开关的触点。R触点共有4个，也就是可以实现16种不同的开关组合量（16种主轴倍率的调整）。如何由触点的组合判断主轴倍率？如： R526.0 R526.1 R526.2 R526.3 1 0 0 0 0001（二进制） 1 （十进制） 由于组合由二进制转化的十进制数值为1 ，则查看数据表中的第1个数字为50，则上列组合主轴倍率为50%。 在PMC程序中数字串行主轴的正转和反转分别，而模拟主轴的PMC程序中正转信号输出Y1.0，反转信号输出Y1.1。如图3.3，为CAK6150Di数控车床主轴正反转控制的PMC程序。 图3.3 主轴正反转的PMC程序 其中F7.0为M代码辅助功能选通信号，二进制译码指令DECB把程序中的M码指令信号（F10）转换成开关量控制，程序执行到M03时，R0.3为1；程序执行到M04时，R0.4为1；程序执行到M05时，R0.5为1。模拟主轴正转控制信号和反转信号。F1.1（RST）为复位中的信号，F0.7（OP）为自动运行中信号，R0.5为M05译码而来的主轴停止信号触点，R2.5为主轴停止信号输出线圈。 在FANUC数控系统中，G29.6为主轴停止信号。如主轴不转则查看CNC系统PMC程序的G29.6线圈是否得电，G29.6为主轴停止信号。从PMC中可以得知，、R10.5、R25.4、R10.0均有关。其中X13.7为存储器开关控制的触点信号；其中X8.0为变频器报警信号的触点。4.2 FANUC系统主轴控制的相关参数关于系统对主轴速度的控制，除了PMC程序还有很多系统的参数设置。如果参数设置有误，将会造成一系列的故障产生。虽然，实地生产加工的机床这类故障较少，但是对于新机床的安装调试，研究CNC系统参数的设定是很有必要的。下面介绍FANUC-Oi Mate TC 数控系统有关模拟主轴的参数及其功能：（1）串行数字主轴控制和模拟主轴控制选择参数参数3701 #1：“0”为串行数字量控制主轴；“1”为模拟量控制主轴。本机床使用的是模拟主轴，如果3701#1 设置为0，将出现主轴不转动的故障现象。（2）主轴与位置编码器的传动比设置参数参数3706#0（PG2）、3706#1（PG1）的组合决定主轴与位置编码器的传动比，通常设为“00”，即传动比为1：1。（4）主轴速度到达检测功能参数参数3708#0：“0”为不检测主轴到达信号，“1”为检测主轴到达信号。如果设定为“1”，系统PMC控制中还要编制程序实现切削进给的开始条件。参数3708#6（TSO）:在螺纹加工或攻丝循环时，主轴倍率的控制，设置为“0”为无效（固定于100%）。“1”为有效。但是，在刚性攻丝中，倍率固定为100%，与此参数的设定无关。（5）主轴速度模拟输出的增益调整 参数3730，设定范围7001250，数据单位：0.1%，标准设定值1000。参数设定后，确保输出电压为10V，则达到主轴理论最大速度。（6）主轴速度模拟输出偏置电压的补偿 参数3731，设定范围-1024 +1024。该参数设定主轴速度模拟输出的偏置电压的补偿值。该参数只对模拟主轴有效，串行主轴时不必设定（设定为0）。设定方法：（7）主轴定向时的主轴速度和主轴齿轮换挡时的主轴电机速度 参数3732，设定范围020000。当参数GST（No.3705#1）为0时，设定主轴定向时的主轴转速；当参数GTS（No.3705#1）为1时，设定主轴换挡时的主轴电机转速。（8）齿轮档位最高转速的设定参数3741、3742、3743、3744，分别是齿轮档位1、2、3、4的主轴最高转速。设定范围032767（当然要根据，机床主轴电机的最高转速来合理设定），单位下图表示齿轮档位1/2/3的主轴最高转速（9）主轴上限转速参数3772，设定范围：032767。该参数设定主轴的上限转速，当指令的主轴转速超过主轴上限转速时，或者主轴转速倍率后超过了主轴上限转速时，实地的主轴速度被限定在该参数设定的上限转速。该参数设定为0时，不限定主轴的上限转速。用PMC控制主轴转速时，该参数无效，不进行主轴转速上限的限定。以上与主轴转速控制有关的参数只是，本机床日常生产中比较常用到的，并不完全。如：参数3802、3822进行第二、三主轴最高转速设定等，因为与CAK6150Di数控车床无关所以没有一一介绍。4.3 自动换挡的PMC程序及其流程数控车床齿轮自动换挡无论采用什么数控系统，其换挡的工艺流程都是相同的。数控车床主轴齿轮自动换挡控制流程：CNC系统读取自动换挡M代码，转化成主轴换挡信号输出；通过系统PMC档位信号的检测，比较换挡信号与当前档位是否一致来判别是否执行；当CNC系统发出换挡请求后，系统PMC发出换挡控制信号，控制相应的电磁离合器动作，实现主轴档位切换，同时主轴电动机实现摆动控制（便于啮合齿轮，利于换挡）；当换挡信号与实际档位信号检测一致是，发出主轴档位切换完成信号，电磁离合器线圈断电，同时停止主轴电机的摆动；通过系统PMC程序，输入机床主轴新的档位确定信号（），同时发出自动换挡辅助功能代码完成信号；当换挡辅助功能代码完成信号发送后，系统根据主轴速度指令及系统档位最高速度参数（3741、3742和3743），向主轴放大器发出主轴速度信号（向变频器2、5号端子输入主轴速度模拟电压）。 GR1的触点为X1.6；GR2的触点为X1.5；GR3的触点为X1.4；GR4的触点为X1.3；GR5的触点为X1.2。M40、M41、M42、M43经过译码，其触点分别为R80.0、R80.1、R80.2、R80.3。 开关档号GR1GR2 GR3GR4GR5M40 -+-+-M41 -+-M42 -+-+M43 +-+ 以下为主轴自动换挡的PMC程序： 上述为主轴自动换挡的PMC程序，其中G033#7、G035#7、G037#7为主轴电机速度指令选择信号；G033#6、G035#6、G037#6为主轴电机指令极性选择信号；F007#2为主轴速度选通信号；G028#1、#2 齿轮选择信号（输入）；F001#1为复位中的信号；G008#4和X0008#4为紧急停止信号。4.4 主轴调速的变频器及相关参数主轴变频器的作用：a、实现主轴电机无级调速：变频器是把固定频率（通常为50Hz/60Hz）的交流电转换成频率连续可调（通常为0400Hz）的三相交流电，通过电流频率对主轴电机实现同档位内的无级调速；b、实现主轴电机的制动：一般中小容量的变频器采用内装制动单元和外接制动电阻，大容量变频器采用外接制动单元和外接制动电阻。制动单元和制动电阻的作用是实现主轴快速停止，防止电动机在降速或者制动过程中变频器出现过电压。随着数控控制的SPWM变频调速系统的发展，数控机床主轴驱动采用通用变频器控制也越来越多。所谓“通用”包含着两方面的含义：一是可以和通用的笼型异步电动机配套应用；二是具有多种可供选择的功能，可应用于各种不同性质的负载。例如，本机床中采用的三菱FR-A500系列变频器既可以通过2、5端，用CNC系统输出的模拟信号来控制电动机的转速，也可通过拨码开关的编码输出或CNC系统的数字信号输出值RH、RM和RL端，通过变频器的参数设置，实现从最低速到最高速的变速。图4.42 所示为FANUC-Oi Mate TC 数控系统，通过端子制继电器KA5和KA6动作，进而控制主轴正转和反转。而端子排的Y1.7，控制继电器KA4动作，给变频器通电。而在PMC程点直接控制，F0.6也就是伺服准备结束信号。 图4.41变频器的接线图 图4.42 Y点输出接线图KA4KM3变频器上电。 图中2、5号接线口，就是变频器用来接受CNC系统输出的控制电机转速模拟信号，一般为010V的电压。当主轴电机达到设定的最高转速时，2、5之间的电压值理论上为10V。（2、5号端，只是三菱FR-A500系列变频器所命名的。其他类型变频器，要参照其说明书接线）STF、STR接线口分别是接受系统发出的正转和反转信号，SD为公共端。加工程序中的M03 、M04、 M05和S 代码经译码交给PMC程序或者直接由Y点输出。其中转速S代码由CNC系统通过2、5号线以模拟电压（010V）信号交给变频器并一直保持，而正反停M代码则由CNC系统通过Y1.0、Y1.1端子发出，分别控制继电器KA5和KA6线圈，并且由KA5、KA6的常开触点给STF 、STR发出正转和反转信号，使得2、5号线的电压信号产生作用。进而，让变频器驱动电机转动。此时主轴的速度是由系统存储的S值与机床主轴的倍率开关决定的。B、C接线口部分其实还有一个A接线口，不过在变频器内部。指示变频器因保护功能动作而输出停止的转换接点。报警时BC 之间不导通（AC之间导通），正常时BC之间导通（AC不导通）。 U、V、W是变频器转换L1、N1输入的220V交流电，输出给主轴电机的三相交流电。U、V、W在实地接线时对相续没有要求。 变频器直接为主轴电机输出变频电压，所以对主轴电机速度控制的影响至关重要。变频器关于主轴速度控制的参数设定：（1）、上限下限频率设定 参数P1，设定范围0120Hz，最小设定单位0.1Hz，出厂默认为50Hz。该参数为设定变频器最高输出工作频率如图 为电机加速减速的示意图。其中P20为加减速基准频率，P44和P45分别为第二加速时间和第二减速时间。（3）、直流制动直流制动：一般指当变频器输出频率接近为零，电机转速降低到一定数值时，变频器改向异步电动机定子绕组中通入直流，形成静止磁场，此时电动机处于能耗制动状态，转动着转子切割该静止磁场而产生制动转矩，使电动机迅速停止。参数P10为直流制动频率，出厂设定3Hz；参数P11为直流制动时间，出厂设定0.5s；参数P12为直流制动电压，出厂设定6%。（4）、启动频率参数P13，设定范围060Hz，最小设定单位0.1Hz，出厂默认为0.5Hz。该参数为设定主轴电机启动频率。电机启动时，变频器最初输出的频率，它对启动转矩有很大影响。（5）、电压增益频率 参数P38，设定范围1120Hz，出厂默认为50Hz。该参数为设定电压增益频率，可任意设定来自外部的频率设定电压信号与输出频率的关系。（6）、主轴点动参数 参数P15为点动频率，出厂时设置5Hz；P16为点动加减速时间，出厂时设置0.5s。系统在点动状态时，通过机床面板的主轴点动按钮可实现主轴点动修调控制。以上关于变频器的参数只是控制主轴电机速度的一部分，至于更详细的变频器参数资料可以参照 三菱变频调速器 FR-S500使用说明书（详细篇）。螺纹加工是数控机床的重要加工功能之一，CAK6150Di数控车床主轴编码器采用与主轴1：1的齿轮传动且用同步带连接，编码器为1024脉冲/转，经过系统4倍频电路得到4096个位置反馈脉冲，同时还有鉴向电路，实现主轴方向的判别。其中主轴编码器的作用：（1）、实现主轴位置，速度和一转信号的控制；（2）、实现主轴与进给轴的同步控制，即主轴每转一周，刀具精确的移动一个螺距。5、数控车床主轴换挡机械机构数控机床主轴引入齿轮换挡控制的目的：提高主轴低速时的输出转矩，满足主轴低速大转矩的要求；为了满足用户的切削要求，充分发挥主轴电机切削功率。CAK6150Di数控车床中，主轴采用三级齿轮换挡传动，在每一个挡中实现电气无级调速，主轴齿轮换挡采用电磁离合器完成自动换挡。换挡动作由机床面板的一个三档位的旋钮开关进行控制。 CAK6150Di数控车床主轴传动的机械结构还是比较简单的，在前面第3章的3.2齿轮变速箱调速控制中我们已经有了一定了解。在此我们主要介绍一下关于电磁离合器，接近快关，主轴编码器等与档位控制和速度检测有关的元件。 电磁离合器靠线圈的通断电来控制离合器的接合与分离驱动部位与起动部位之间安装离合器，则不须停止驱动处，起动处会依必要反应做连接与切离的动作接近开关又称无触点行程开关，它除可以完成行程控制和限位保护外，还是一种非接触型的检测装置主轴编码器采用与主轴同步的光电脉冲发生器，通过中间轴上的齿轮1:1地同步传动。数控车床主轴的转动与进给运动之间，没有机械方面的直接联系，为了加工螺纹，就要求给定进给伺服电动机的脉冲数与主轴的转速应有相对应的关系，主轴脉冲发生器起到了对主轴转动与进给运动的联系作用。图5.2 CAK6150Di数控车床主轴传动示意图其中CAK6150Di数控车床，各档位最高速度如下：高档：中档：低档：5.3 主轴齿轮换挡切换传动原理 数控车床主轴引入齿轮换挡控制的目的：A、提高主轴低速时的输出转矩，满足主轴低速大转矩的要求；B、为了满足用户切削要求，充分发挥主轴电动机的切削功率。 图 为CAK6150Di数控车床主轴换挡传动示意图（图示为高速档位）。 （1）、主轴高速传动路线主轴高速档时，电磁离合器1线圈和电磁离合器2线圈均不通电（通过M43指令控制），主轴电机通过传动带（130/230）传到轴I，轴I上的齿轮1（Z56）和轴上的齿轮3（Z52）啮合，把主轴电机的动力传动到了机床轴；轴上的齿轮5（Z47）和轴VI齿轮6（Z38）啮合，发出高速档位信号到系统，实现主轴的高速控制。（2）、主轴中速传动路线 主轴在高速档时，电磁离合器线圈得电，（通过M42控制）。电磁离合器1线圈得电后，换挡切换丝杆旋转，从而带动滑块齿轮移动，使齿轮1和齿轮3脱开，齿轮2和齿轮4啮合，完成主轴中速档的切换控制。主轴电机动力通过传动带（130/230）传到主轴I，轴I上的齿轮2（Z28）和轴上的齿轮4（Z80）啮合，把主轴电机的动力传到了机床轴；轴上的齿轮5（Z47）和轴VI齿轮6（Z38）啮合，发出中速档位信号到系统，实现主轴的中速控制。（3）、主轴低速传动路线 主轴在中速档时，电磁离合器2线圈得电，（通过M41指令控制），换挡切换丝杆旋转，从而带动滑块齿轮移动，使齿轮5和齿轮6脱开，齿轮7和齿轮8啮合，完成主轴低速档的切换控制。主轴电机动力通过传动带（130/230）传到主轴I，轴I上的齿轮2（Z28）和轴上的齿轮4（Z80）啮合，把主轴电机的动力传到了机床轴；轴上的齿轮7（Z29）和轴VI齿轮8（Z69）啮合，发出低速档位信号到系统，实现主轴的低速控制。（4）、主轴空转（脱档手动旋转）主轴空转时，电磁离合器1线圈和电磁离合器2线圈均得电（通过M40指令控制），主轴电机通过传动带（130/230）传到主轴I，电磁离合器1线圈得电，换挡切换丝杆旋转，从而带动滑移齿轮移动，使齿轮1和齿轮3脱开，齿轮2和齿轮4啮合，把主轴电机的动力传到了机床主轴；电磁离合器2线圈得电后，换挡切换丝杆旋转，从而带动滑移齿轮移动，使齿轮5和齿轮6脱开，当主轴脱开到位信号接通，电磁离合器2线圈立刻断电，使轴和轴VI保持脱开状态，完成主轴空运行控制。6、数控车床主轴驱动系统常见故障数控机床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的优点。但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求他们具有较深的专业知识和丰富的维修经验，在数控机床出现故障才能及时排除。0%254%，若G30（一个字节）中为全0或全1，在主轴倍率为0，系统的输出模拟电压为0。SIND（G33.7）决定主轴倍率由从CNC（为0）给出，还是由PMC（为1）给出。如果主轴倍率由PMC（G33.7 1）给出，而G32.0G33.3（PMC控制主轴倍率）为0，则系统的输出模拟电压为0。 5 、变频器输出端子U、V、W不能提供电源。造成此种情况可能有以下原因： a.是否有报警错误代码显示，如有报警，对照相关说明书解决（主要有过流、过热、过压、欠压以及功率块故障等）。 b.频率指定源和运行指定源的参数是否设置正确。 c.智能输入端子的输入信号是否正确。 6 、主轴电动机故障。A、主轴电机过载；B、电机接线断路。出现电动机旋转方向相反的故障时，可检查以下方面：输出端子U、V、W相序是否正确；起动信号 正转、反转 连接是否正确；Pr.17（RUN键旋转方向选择）的设定值是否正确。（1）、变频器反转控制端子外围电路故障。继电器KA6控制电路故障或继电器触点故障；（2）、变频器反转端子输入内部电路故障。变频器反转输出控制端子STR限流电阻故障；（3）、变频器功能参数设定错误。变频器反转禁止功能参数P78，当P78设置为1时为反转不可。A、数控系统方面的可能原因主轴速度参数是否设置合理。如参数37413744（14档主轴最高速度）、3772（主轴最高限速）等。主轴倍率是否正常。B、变频器（三菱变频器FRS500）方面的可能原因Pr.l、Pr.2、Pr.19、Pr.38、Pr.39、Pr.95和C2C7等参数设定是否合适；输入信号是否受到外部噪声的干扰 要使用屏蔽电缆 ；负荷是否过重。C、加减速不平衡出现加减速不平衡的故障时，可检查以下方面：变频器加减速时间设定是否太短；负荷是否过重；转矩提升设定值是否太大。D、电动机电流过大出现电动机电流过大的故障时，可检查以下方面：负荷是否过重；转矩提升设定值是否太大。E、电动机噪声刺耳如果电动机噪声刺耳，可检查 “PWM频率选择”的设定值是否合适；减速时间是否太短。6.5、主轴工作时噪声过大 （1）主轴部件动平衡不良，使主轴回转时振动过大，引起工作噪声。需要机床生产厂家的专业人员对所有主轴部件重新进行动平衡检查与调试。 （2）主轴传动齿轮磨损，使齿轮啮合间隙过大，主轴回转时冲击振动过大，引起工作噪声。需要机床生产厂家的专业人员对主轴传动齿轮进行检查、维修或更换。 （3）主轴支承轴承拉毛或损坏，使主轴回转间隙过大，回转时冲击、振动过大，引起工作噪声。需要机床生产厂家的专业人员对轴承进行检查、维修或更换。 （4）主轴传动带松弛或磨损，使主轴回转时摩擦过大，引起工作噪声。通过调整或更换传动带加以排除。6.6、主轴变频器报警故障当变频器检测出故障时，将会停止变频器的输出，并通过输出端子B、C 使系统处于急停状态。变频器报警的故障现象及解决方法： （1）、加速中过电流断路 OC1故障原因：加速运行中，当变频器输出电流达到或超过变频器的额定电流的200%时，保护回路动作，停止变频器输出。解决方法：、可能加速时间设置太短，增大参数P7的时间值； 、检查输出电路是否短路或者接地。 （2）、减速中过电流断路 OC3故障原因：故障原因：加速运行中，当变频器输出电流达到或超过变频器的额定电流的200%时，保护回路动作，停止变频器输出。解决方法：、减速时间设置太短，增大参数 的时间值； 、检查输出电路是否短路或者接地； 、检查主轴电机的机械制动是否过早。（3）电机过负荷断路（电子过流保护） THM故障原因：主轴电机过负荷。解决方法：、减轻负荷量，即减少切削量； 、用定转矩电机时，将参数P71“适用电机”设定为定转矩电机； 、若经常发生时，根据工艺要求更换大容量电机和变频器。6.7 数控车床车螺纹加工过程中的常见故障（1）、不执行螺纹加工的故障维修故障现象：某，在自动加工时，发现机床不执行螺纹加工程序。分析与处理过程：数控车床加工螺纹，其实质是主轴的转角与Z轴进给之间进行的插补。主轴的角度位移是通过主轴编码器进行测量的。在本机床上，由于主轴能正常旋转与变速，分析故障原因主要有以下几种：主轴编码器与主轴驱动器之间的连接不良。主轴编码器故障。主轴驱动器与数控之间的位置反馈信号电缆连接不良。经查主轴编码器与主轴驱动器的连接正常，故可以排除第1项；且通过CRT的显示，可以正常显示主轴转速，因此说明主轴编码器的A、*A、B、*B信号正常；再利用示波器检查Z、*Z信号，可以确认编码器零脉冲输出信号正确。根据检查，可以确定主轴位置检测系统工作正常。根据数控系统的说明书，进一步分析螺纹加工功能与信号的要求，可以知道螺纹加工时，系统进行的是主轴每转进给动作，因此它与主轴的速度到达信号有关。在FANUC 系统上，主轴的每转进给动作与参数的设定有关，当该位设定为“0”时，Z轴进给时不检测“主轴速度到达”信号；设定为“1”时，Z轴进给时需要检测“主轴速度到达”信号。在本机床上，检查发现该位设定为“1”，因此只有“主轴速度到达”信号为“1”时，才能实现进给。通过系统的诊断功能，检查发现当实际主轴转速显示值与系统的指令值一致时，“主轴速度到达”信号仍然为“0”。进一步检查发现，该信号连接线断开；重新连接后，螺纹加工动作恢复正常。某，在G32车螺纹时，出现螺纹“乱牙”的故障。分析与处理过程：换挡速度S代码不在主轴档位代码M规定的范围内。如：挂低速档执行M41，指令速度代码S却超过了235r/min（本机床低速档最高转速235r/min）。机床主轴实际档位错误。如：Y1.5原本是电磁离合器1的线圈输出点，但是接线时却错误的接到了电磁离合器2的线圈（或者接近开关的输入点接错），这样造成了机床实际档位和系统检测档位不同。主轴速度编码器故障。如：主轴与主轴编码器的同步带过松造成打滑现象，以致系统检测的速度和主轴实际转速不同；主轴速度编码器故障，无速度信号反馈给系统，造成主轴飞转。主轴自动换挡的系统参数设定错误。（2）、主轴换挡不能完成（主轴一直在摆动）而发出换挡超时报警电磁离合器线圈或控制电路故障。主轴自动换挡的动作，是由电磁离合器得电，控制切换丝杆旋转带动滑移齿轮，使档位齿轮啮合完成换挡的。若电磁离合器不得电或动作不到位便导致了换挡不能正常完成，自然接近开关无法发出档位信号给CNC系统，以至换挡超时出现报警。机械档位到位信号开关位置偏差、开关不良或信号接口故障。车床自动换挡的接近开关一般为电磁接近开关，需要换挡的齿轮轴距离接近开关几毫米的距离才能感知。所以如果档位检测的接近开关移位（或者开关损坏，信号接口损坏），则也无法向系统发送档位到达信号，以至换挡超时出现报警。7、总结此设计从CAK6150Di数控车床主轴驱动方式、CNC系统和变频器对主轴速度控制、车床主轴自动换挡等方面，分析数控车床对主轴速度控制具体过程和原理。设计利用FANUC Oi系统的P