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轴承加工工艺流程轴承加工工艺流程轴承的组成元素轴承的组成元素n n轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成-通常称为四大件n n对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈（或防尘盖）-又称为六大件成品轴承成品轴承轴承结构(深沟球轴承深沟球轴承)密封件滚动元件内圈外圈保持架密封件基本工序的基本参数l l外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表 面粗糙度面粗糙度l l内径：包含内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差内径：包含内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差l l宽度：包含宽度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度宽度：包含宽度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度l l沟道：包含沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆沟道：包含沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆 度、壁厚差度、壁厚差l l密封槽：包含口径、底径、中宽（单高）、槽形、圆度、密封槽：包含口径、底径、中宽（单高）、槽形、圆度、壁厚差、平行差壁厚差、平行差l l成品角：角弧度、轴向尺寸、径向尺寸、轴向装配角、径成品角：角弧度、轴向尺寸、径向尺寸、轴向装配角、径 向装配角度向装配角度（附加工艺：外径槽、内径槽、偏心槽、外球面、挡边、钻孔等等）（附加工艺：外径槽、内径槽、偏心槽、外球面、挡边、钻孔等等）基本术语及其定义基本尺寸：指尺寸设计给定的尺寸（公称尺寸）。基本尺寸：指尺寸设计给定的尺寸（公称尺寸）。实际尺寸：指通过测量所得的尺寸。实际尺寸：指通过测量所得的尺寸。极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值。极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值。尺寸偏差：某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。尺寸偏差：某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸的代数差。上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸的代数差。下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸的代数差。下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸的代数差。偏差可为正、负或零值。偏差可为正、负或零值。公差：允许尺寸的变动量。公差：允许尺寸的变动量。公差是绝对值，无正负之分。公差是绝对值，无正负之分。轴承加工中常见形位公差分类及表示符号轴承加工中常见形位公差分类及表示符号n n形位公差分为形状公差和位置公差形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量变动量n n形状公差：平面度用符号“”表示；圆度用符号“”表示；锥度用符号“”表示。n n位置公差：侧摆用符号“”表示；对称用符号“”表示；垂直度用符号“”表示；壁厚差用符号“”表示。注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量n n各工序检查部位及项目各工序检查部位及项目序号序号检验部位检验部位检查项目检查项目备注备注1 1外外 径径外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度2 2内内 径径内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度3 3宽宽 度度宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度4 4沟沟 道道沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差5 5密封槽密封槽口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差6 6挡挡 边边直径、挡边宽度、圆度、壁厚差直径、挡边宽度、圆度、壁厚差7 7标识槽标识槽槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差8 8外球面外球面球半径、对称、圆度、壁厚差球半径、对称、圆度、壁厚差9 9油油 孔孔油孔直径、油孔位置油孔直径、油孔位置1010缺缺 口口缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度1111成品角成品角角圆弧角圆弧R R、轴向、轴向/径向尺寸、轴向径向尺寸、轴向/径向装配角径向装配角 练练 习习1、外径、外径n n定义：包含外表面的圆柱体的理论直径定义：包含外表面的圆柱体的理论直径n n测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直 差、壁厚差、表面粗糙度。差、壁厚差、表面粗糙度。n n测量工具：测量工具：D913D913、标准件、百分表。、标准件、百分表。n n测量方法测量方法：（见下图）：（见下图）测量外径示意图测量外径示意图软磨外径软磨外径加工设备：M1083外圆磨床对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于控制，形位公差不易控制，常见的形位公差超差主要原因有：1 1、外径变动量过大、外径变动量过大 2 2、圆度误差过大、圆度误差过大 3 3、垂直差过大、垂直差过大 4 4、锥度过大或过小、锥度过大或过小 5 5、外径磨伤、外径磨伤2、内径、内径n n定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径n n测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度垂直度n n测量工具：测量工具：D923D923、标准件、百分表、标准件、百分表n n测量方法测量方法：（见下图）：（见下图）测量内径示意图测量内径示意图3、宽度定义：套圈两端面之间的距离定义：套圈两端面之间的距离测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面 粗糙度粗糙度测量工具：测量工具：G903G903、标准件、百分表、刀口尺、标准件、百分表、刀口尺测量方法：测量方法：（见下图）（见下图）测量宽度示意图测量宽度示意图软磨端面软磨端面加工设备：MZ7650双端面磨床产生报废主要原因：1、宽度变动量过大2、平面度不好，表面有凹凸现象3、产品烧伤（前两项指标是磨削加工中常见报废产生的主要因素，也是后序加工中定位不好的主要原因，因此必须严格控制）4、沟道、沟道n n测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆度、壁厚差侧摆、圆度、壁厚差n n测量工具：测量工具：内圈内圈 刮色球、刮色球、D022D022、标准件、标准件、百分表百分表 外圈外圈 刮色球、刮色球、D012D012、标准件、标准件、百分表百分表n n测量方法：（见下图）测量方法：（见下图）测量宽度示意图测量宽度示意图刮色球大小范的确定大范半径为沟曲率最大极限半径；小范半径为沟曲率最小极限半径。沟曲率的检测方式及确定方法沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格。定为不合格。若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大；过大；若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小。偏小。沟道加工中易出现的废品及解决方法沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因，沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因，应采取重磨或修磨加以调整应采取重磨或修磨加以调整沟径超差，可调整进刀量加以解决沟径超差，可调整进刀量加以解决沟位不好，可调整拖板以达到加工要求沟位不好，可调整拖板以达到加工要求侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴精度予以解决精度予以解决沟道振纹产生的原因及解决方法沟道振纹产生的原因及解决方法n n产生原因：产生原因：1 1、进给量太大、进给量太大 2 2、刀具锋利程度不够、刀具锋利程度不够 3 3、刀具装夹不牢固、刀具装夹不牢固 4 4、机床刚性或者旋转精度不够、机床刚性或者旋转精度不够n n解决办法：解决办法：1 1、合理安排进给量、合理安排进给量2 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）3 3、保持刀具装夹的牢固性、保持刀具装夹的牢固性4 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度、增加机床的刚性或主轴的旋转精度 沟道刀具的安装n n车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀n n车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1%1%，车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量，车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量为工件直径的为工件直径的1%1%n n车刀轴线尽量与工件轴线平行车刀轴线尽量与工件轴线平行n n装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片数数n n车刀要紧固牢靠车刀要紧固牢靠密封槽密封槽的车加工是成品轴承的最终工序，其质量的好坏直接影响轴承的装配，它的要求项目比较复杂，不同的客户有不同的要求，因此，密封槽加工应当作为车加工的重要项目来控制。必须掌握正确的检测手段和检测方式。由于密封槽无法返工，因此要合理利用资源，将调节过程尽量缩短，减少产品报废数量。5、密封槽、密封槽n n测量内容：口径、底径、中宽、槽形、测量内容：口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差、平行差圆度、壁厚差、平行差n n测量工具：自制表座、标准件、千分尺、测量工具：自制表座、标准件、千分尺、百分表、形状测量仪百分表、形状测量仪n n测量方法测量方法：（见下图）：（见下图）测量圆度示意图测量圆度示意图密封槽宽度的测量方法密封槽宽度的测量方法n n密封槽宽度测量方法有密封槽宽度测量方法有测量中宽测量中宽和和测量单边测量单边两种两种方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测量途径量途径n n不合格分析：不合格分析：1 1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增 加大拖板的轴向进给量以增加槽宽加大拖板的轴向进给量以增加槽宽 2 2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减 小大拖板的轴向进给量以增加槽宽小大拖板的轴向进给量以增加槽宽 测量单高示意图测量单高示意图密封槽振纹产生的原因及解决方法产生原因：产生原因：1 1、进给量太大、进给量太大 2 2、刀具锋利程度不够、刀具锋利程度不够 3 3、刀具装夹不牢固、刀具装夹不牢固 4 4、机床刚性或者旋转精度不够、机床刚性或者旋转精度不够解决办法：解决办法：1 1、合理安排进给量、合理安排进给量2 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）3 3、保持刀具装夹的牢固性、保持刀具装夹的牢固性4 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度、增加机床的刚性或主轴的旋转精度 密封槽车刀的种类及修磨密封槽车刀的种类及修磨密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀具质量是保证产品质量的前提，使用者必须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状和角度。成品角成品角n n产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便于装配对正，其形状由刀具形状保证于装配对正，其形状由刀具形状保证n n成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变 成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变n n成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定，成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定，透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越小小6、成品角、成品角n n测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、轴向装配角、径向装配角轴向装配角、径向装配角n n测试工具：卡板、形状测量仪测试工具：卡板、形状测量仪n n测量方法：（见下图）测量方法：（见下图）测量成品角示意图测量成品角示意图加工成品角时需注意的事项及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增加其表面光洁度及减少毛刺加其表面光洁度及减少毛刺适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度及刚性及刚性严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的产生产生车加工的主要报废品及产生原因车加工的主要报废品及产生原因n n直径变动量超差的原因：直径变动量超差的原因：1 1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时 产生弹性变形产生弹性变形2 2、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点 减少减少3 3、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀4 4、主轴径向摆动过大、主轴径向摆动过大5 5、夹紧力过大、夹紧力过大圆度公差超差原因：1、夹具设计或者选用不当2、套圈本身的圆度误差壁厚差超差的原因：1、机床主轴径向摆动大，弹簧夹头同轴度不 好和夹具调整不正确，夹具与机床主轴不 同轴2、卡爪上有赃物，使工件夹偏3、套圈被卡外圆或内圆表面的几何形状偏差 过大4、毛坯厚度变动量大，造成在切削过程中抗 力不均毛刺、压边产生的原因：1、纵向刀架导轨精度不好，磨损或松动2、刀刃不够锋利3、留量过大，切削抗力太大