七大浪费改善手法之现场应用之一库存的浪费(共5页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上七大浪费改善手法之现场应用之一库存的浪费脚踏实地做改善之道三步曲之三七大浪费改善手法之现场应用之一库存的浪费【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！张小武：生产助理  大学毕业生王新：  生产主管  5年工作经验现场改善专员：小丽组立IE小李组立工程刘叔PCB工程风哥PCB生产主管老杨PCB IE 小刘序：在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛一 库存是万恶之源：第七天，小丽带着小武兜到了仓库。小武经过这几天的实战训练后，开始跃跃欲试起来。经过一般观察后，小武向小丽请战：“这里我看出了问题，是不是让我来向车间主管和IE反映。” 在得到小丽认可后，小武的积极性很高。很快找来了IE小李，工程刘叔和王主管。（大家戏称这三位是组立三剑客）找来后，小武立马开始指出问题：“各位，首先我发现背板暂存区库存量过大，影响5S外，还严重占用场地。组装制程采用两段式组立，先背板贴胶片，再至散热器组装。工序安排不合理，而且用了太多人力不经济。”小李，刘叔，王主管听完之后都向小武投来赞赏的眼光。王主管冒了一句：“小武，几天不见。你小子出息了，要刮目相看了。”小丽笑了笑说：“先别忙着夸他，补充下。我们刚刚了解到，为了客户的满意度更好地解决散热器与背板配合性的问题，刘叔已经要求导入全面实配的作业模式。可问题来了，生产背板贴胶时，人力富余6人，严重浪费。另外背板暂存的搬运管理又用去了4个人，这也是浪费。要立即检讨立即改善,都说库存是万恶之源，我们已经落入恶性循环了。”二单位流水线，一个流让价值流动起来。接下来大家现场测试了一下，组装Clip，背板生产，成品组装三个单位的平均工时基本相同。分析得出三个单元可以实现同步生产，以消除WIP的问题。最后，共同讨论下来的改善方案为：运用ERCS手法,导入单元流水作业模式,使背板&成品合线生产.改善库存浪费的成果：背板&成品合线生产消除了WIP过多问题,周转物料人力由14人减少到10人，COOLER车间产能提升了20%.生产主管老王听到这个结果后非常的振奋，表示这样的整顿改善下来。不仅降低了WIP(在制品)的库存，更大的收益时彻底地整合了三个单元的生产。使之一个流作业，让生产车间真正的价值流动起来。是一件对生产效率，品质，成本改善非常有帮助的行动，可以说是一次历史性的突破。小丽也非常高兴，开心之余提醒大家。“库存一定要降下来，这样问题才可以被暴露。最终唯有发现了问题，才有机会来解决它。”小丽今天心情特别的好，并不仅仅是发现了WIP库存的浪费并解决了它。更重要的是，她欣喜地发现了小武的成长。还有各级主管观念的改变，大家都开始用价值流动，改善浪费的角度在看问题了。这是现场改善会不断深入的基础，看来在这个工厂里精益生产的春天已经到来了。Tips: 库存的浪费小知识：1. 定义: 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存。材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品。2.表现形式： 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存3.过多库存会造成的浪费： 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设  投资的浪费 造成无形的浪费4. 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料5. 原因： 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 4.对策： 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化6.注意事项： 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 专心-专注-专业