铝合金轮毂项目可行性研究报告.doc

铝合金轮毂工程可行性争辩报告一、工程产品市场分析1 .国际市场分析作为汽车零部件行业的一局部，汽车轮毂行业的进展与汽车行业进展严密相关。汽车轮毂需求主要来自OEM 市场，零售市场相对较少，约占OEM 市场的 1/5。从全球看，汽车行业是个成熟的市场，过去 7 年(2023-2023) 全球汽车产量的复合增长率(CAGR)只有 3.6%，2023 年全年汽车产量 6800 万辆。从汽车保有量看，2023 年全球汽车保有量约为 92130 万辆。上世纪 80 年月初期，全球 90%的汽车轮毂以钢材作为原料，随后的二十年铝轮毂得到快速进展，到 2023 年，铝轮毂的份额超过 60%。依据世界汽车总产量及钢轮毂和铝轮毂的配置状况估算，全球汽车轮毂 OEM 市场约为3.4 亿只(其中：美洲 1.2 亿只，欧洲 1.1 亿只，亚太地区 1 亿只左右)，市场价值约 80 亿美元(其中：铝轮毂约 45 亿美元，钢制轮毂约 35 亿美元)。参照全世界汽车产量年均 3%增长率，铝轮毂年6%的增长率，估量2023年世界铝轮毂需求量可达 2.38 亿只，2023 年世界铝轮毂需求量到达 3.21 亿只。随着西方国家经济复苏和进展中国家轿车工业的加速进展以及汽车铝化率不断提高的趋势，铝轮毂国际市场前景宽阔，目前的生产力气远不能满足需求。2. 国内市场分析我国近几年汽车产量和保有量增长较快，2023-2023 年汽车产量的复合增长率(CAGR)高达 19.6%。2023 年全国汽车拥有量达 3270 万辆，当年汽车产量 728 万辆，其中乘用车523.3 万辆轿车386.9 万辆，微型客车136.4 万辆，商用车204.66 万辆货车175.30 万辆，客车29.36 万辆。我国汽车产量在世界排行榜上几年来快速攀升，2023 年汽车产量排名第 11 位， 2023 年汽车产量 728 万辆，仅次于美、日。估量2023 年我国汽车产量将超过 1000 万辆，到 2023 年汽车产量将超过美国和日本，达 1700 万辆。我国的铝轮毂工业起步较晚，但进展极为快速，到 2023 年，我国汽车铝轮毂装车率已超过 55%。国内铝轮毂市场主要集中在上海群众、一汽群众、东风汽车、广州本田和长安汽车等，以 OEM 市场为主。我国汽车安装铝轮毂的车型主要有轿车70%装车率、微型客车小面包车60%装车率、轻型客车大面包车及越野车40%装车率、小货车20%装车率。从车型看，高中级轿车以及微面、皮卡、中面、吉普，都广泛承受了铝轮毂。2023 年我国汽车产销量分别为 728 万辆及 722 万辆，轮毂需求量为 3640 万件，其中，铝轮毂需求量 2200 万件。在我国已投产的铝轮毂加工企业主要分布在河北、山东、河南、江苏、浙江、福建、广东、辽宁、湖北等地，主要生产汽车、摩托车铝轮毂。到2023 年底，我国生产汽车铝轮毂的企业到达 60 余家，汽车铝轮毂产能已达 5000 万件/年，实际产量 4500 万件。我国汽车工业在今后相当长的时期1020 年将保持较快的增长速度78%，因此，今后铝轮毂需求将保持较高增长，市场潜力大。按每辆轿车五轮一轮备用50%的轮毂铝化率计算，并考虑其他车辆及修理零售所用铝轮毂，估量到 2023 年我国铝轮毂需求量将超过 3000 万只，到 2023年我国对汽车铝轮毂需求量将达 6500 万只以上。铝轮毂是材料、能源及劳动力密集型的低附加值产品，在市场竞争中， 兴盛国家并不具有显著优势，因此外部竞争环境不是很严酷，竞争对手主要来自东南亚和国内行业内部。二、工程产品目标市场及价格分析本工程打算最终产品规模为 30 万只/年。其目标市场确定原则是面对全国，逐步进入国际市场。目前轿车及微型车用铝轮毂出厂价格 350480 元/ 只，重型及客车轮毂厂价格 8001300 元/只，随着原材料和能源价格的上涨，铝轮毂的本钱会整体上升，估量铝轮毂的市场价也会呈上涨趋势。 三、产品市场竞争优势 1政策优势。中国是铝生产大国，国家将出台各项相关优待政策支持和鼓励铝加工产业的进展。2.资源优势。我国铝矿产资源丰富，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工、研发为一体的比较完善的工业体系。山西、广西、贵州、河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达102652.23万吨。原材料供给充分，有利于铝轮毂企业可持续进展。四、建设规模本工程年产汽车铝轮毂 15 万只，规格型号 1322.5英寸。五、场址选择本工程拟选址在XXX 经济开发区。六、技术方案产品工艺流程：成分设计工艺设计原材料配 比熔炼TIC 颗粒原位合成光 谱化 验铸造X 光检测微观组织分析分析烘烤喷涂清洗加工中心热 处理抛光运行试验 进展各项性能争辩、检测批 量 生产包装入库国内外铝轮毂的制造方法主要有重力铸造法、低压铸造、挤压铸造、焊接组装及锻造旋压等。低压铸造工艺。立式低压金属模铸造低压铸造工艺作为目前铝轮毂生产的主要方法，是在较低压力一般在2060kPa下浇注，可大批量生产较高质量轮毂、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，本钱比重力铸造稍高。与其他传统铸造方法比较，产品内部质量较好，本钱低，承受分叉式多浇口方式可明显提高生产率，生产规模适于年产百万只。其缺点是铸造时间较长，加铝料、换模具较费时间，升液管等易损件而本钱较高，铸造后需要机加工，成品轮毂的壁厚较大等。旋压锻造工艺。一般指热模锻，产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性能，重量最轻、外表最光滑、本钱远高于铸造。一般适用于大型轮毂(载重汽车及大中型客车)制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺根底上进展起来的，锻造制坯后进展旋压成型。锻造方式虽质量好，但本钱高，效率低，适于年产lO 万只的生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开头投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，全都性好，外表无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。经上分析比较，本工程针对国内轿车市场承受成熟、经济的低压铸造工艺，同时考虑一条年产 10 万只的旋压锻造生产线。工程方案：本工程规划占地面积约 30 亩，其中一期工程占地约 15 亩。工程总建筑面积 3415m2，其中熔铸车间建筑面积 540m2、热处理车间建筑面积 450m2、涂装车间建筑面积 585m2、机加工车间建筑面积 720m2、公用动力部门用房 270 m2、办公用房 250 m2、仓库建筑面积 600 m2。七、资源与能源耗用分析本工程在实施过程中，通过技术改造、产品工艺改进及设备更，取得了良好的节材节能效果。1、资源分析：（1） 原料供给： 改革开放以来，中国铝工业取得了长足进展，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工、研发为一体的比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富，山西、广西、贵州、河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达 102652.23 万吨。近年来，随着原铝的产能高速增长，铝工业消灭局部产品过剩的现象。2023 年下半年国家开头把握铝原料的出口份额，鼓舞铝原料进展再加工出口，增加产品附加值。2023 年 9 月份开头，在其它金属产品价格大幅上调的状况下，纯铝的价格反而大幅度下调，从原来2023 年初的 22023 元/吨下降到现在的 13000 元/吨。就目前国内这种铝原料供给形势，本工程的实施有利于提高铝产品出口附加值，符合国家的产业政策。原材料供给充分，有利于企业可持续进展。（2） 本工程生产加工过程中资源耗用状况：本工程实施后，我公司每年需用A356 铝锭 6000 余吨。加工成品铝轮100 余万只。由于承受了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用率几乎到达 100%，而且节约了大量的人力、物力。l 节约原料：一是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝水的抛撒滴漏，可降耗2%。并可实现毛坯减重。削减因毛坯重量过大，对加工过程中切下的边角料进展二次熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯，比现在低压铸造的毛坯平均每只要重 0.6 ，不但原材料铺张严峻，而且增加了机加工的工艺过程，针对这一问题，我公司组织科研人员进展技术攻关， 对模具和生产工艺进展改进，并获得了成功，经改造后毛坯重量从原来的12.8 减小到现在的 12.2 ，就单个毛坯而言，原材料节减 4.69%。二是年回收利用废铝材 1000 余吨。加工过程中全部的切割边料、冒口、铝屑等加工余料，通过重熔炼和提纯生成回化铝锭可连续使用。此回化铝锭保持了原有材质的化学成份，节减了稀有金属的投入，可保证铝水的原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水 1000 余吨，扣除生产本钱后按每吨 7000 元计算，每年可节约生产本钱 700 多万元，生产本钱的大幅度下降， 为公司应对猛烈市场竞争和当前的国际性金融危机制造了条件。l 节约人力：本工程技术改造所购置的设备自动化程度高，削减了因人工操作因素而产生的铸造缺陷，削减了人力本钱，原来一台机需一到两人操作， 现在一人可以同时操作两台以上的机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如：在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车 A 面、B 面、C 面、钻孔、亮面等多道工序，需几名操作工、几台机床协作完成。现经过工艺更、设备的技术改造和先进设备的购置，把两台数控车床、一台加工中心成“U”型编为一组，缩短物流间距，使整个精加工工序只需一人就能独立完成，到达了节人、节能、节材的目标，此项工艺改进已被很多同行所承受， 产生了良好的经济效益。l 占地面积少：该工程工艺将劳动密集型生产工艺转变为技术密集型生产工艺。l 定时定额：数控加工、冷却速度等浇铸工艺完全由PLC 把握，浇铸毛坯的内在质量可提高 15 个百分点，成品率有了大幅度的提高。2、能源耗用分析：本工程实施技术改造后，企业在节能、节材以及降低生产本钱、提高劳动生产率方面效果格外显著，各生产环节实行的措施及效果如下：l 承受燃气连熔式熔化炉增加保温设施通过不连续熔炼，削减耗能过程;增加保温炉将熔炼好的铝水保温贮存。解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼的问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗 0.5% ， 折合标准煤 128.84 吨。480000 只*7 /1000*0.19( 吨油耗)*0.5%*1.4571 千克标准煤=128.84 吨l 承受自动压铸成型低压铸造机传统生产方法承受功率为 25KW/台的重力铸造机，该设备生产时要进展预热、烤模、人工勺取浇铸，其工作量大、效率低、温度难以把握。而且毛坯加工余量较大。工程实施后更换功率为20KW/台低压铸造机，设备自动将铝水注入液压成型模中，利用液化原理，使压模快速啮合，一次成型，自动化程度高，没有中间人工操作过程，可有效地避开上述铸造过程中存在的问题，提高了产品的内在品质和综合成品率，并且冒口较小。此项改造不仅可节约原料而且可节减装机容量 40KW。另外，原来的人工勺取铝水过程中炉温的损失得到把握。放开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸，使熔炼炉原来每小时燃烧 7-8 次现降为 6-7 次自动恒温把握，使单件产品的整个耗能量降低 0.8%，节减标煤 206.14 吨。 480000 只*7 /1000*0.19(吨油耗)*0.8%*1.4571 千克标准煤=206.14 吨l 精加工全部承受数控设备，使产品精度更高，节能效果更好工程实施后的数控车床、立式加工中心，撤消原有工序，在车内孔、车亮面等精加工工序全部承受数控车床、CNC 加工中心进展加工，通过数控编程，毛坯进入数控车床和加工中心，将产品全部的加工曲线及装配孔眼一次成形。杜绝手工操作等人为影响因素，使加工精度到达 IT6 级。从根本上保证了铝合金轮毂所要获得的精度条件，生产效率得到大幅度提高并节减了装机容量 110 KW。该道工序使单件产品能耗节减 1.2%。l 承受节能型连续式燃气热处理炉替换分别式电热处理炉承受此节能设备能有效解决产品单耗电过高的状况，提高了产品热处理效率。依据热处理炉整个系统实际的运行工况、被加热产品的生产工艺要求及加热系统的特性，承受先进的“跟随负荷同步”技术，实时跟踪整个系统热负荷的变化并以此为依据，利用“联达 LDJ 智能化把握器”自动调整温度， 使整个系统始终处于满足工艺要求的状况下实现高效节能，完全抑制了手动变频调整的不科学和不稳定性。节电效果格外明显，平均节能量达 10%以上。八、环境影响评价本工程产生的主要污染物有：工业粉尘，冷却水热污染、废汽、废水或废渣以及噪音等各类污染物。其主要污染物治理措施如下：废气处理措施：生产过程中产生的废气经净扮装置处理后高空达标排放。粉尘处理措施：通过除尘装置净化处理后进展有组织达标排放。废水处理措施：生产过程中的各类生产废水和生活污水首先进展分类处理， 然后再由污水处理站集中处理，并达标排放。噪声处理措施：对排气噪声承受消声器进展降噪处理。废油处理措施：对产生的各类废油拟承受无酸废油再生技术，承受先进的油水分别设施或活性酶对废油进展回收处理，资源化利用。废渣处理措施：废渣绝大多数为铝屑，均可回收利用。废包装材料、废金属、熔炼废渣等，按不同性质分别堆放，废渣及垃圾送城市指定渣场；生活垃圾等送城市指定渣场。需要特别留意的是：含铬废水处理后生产的铬渣固体危急废物，需按国家有关标准要求，本着减量化、资源化原则进展妥当处置。本工程经过上述处理后，不会对环境造成不利影响，可到达清洁生产的目的。九、工程建设进度及人力资源配置1. 工程建设进度估量目建设周期为 12 个月。前期工作阶段：可行性争辩报告编制、设计及施工预备 3 个月。施工阶段：包括土建工程、设备安装及调试 6 个月。竣工验收阶段：包括人员聘请培训、试运转 3 个月。2. 人力资源配置各车间生产实行三班运转制，全厂定员为 108 人，其中：生产及生产治理人员 88 人，治理及后勤关心人员 12 人，销售人员 8 人。十、工程投资估算年产 15 万只轿车轮毂、低压铸造工艺方案。工程建设投资为 600 万元，其中工程建设费用 150 万元、预备费用 300 万元，铺底流淌资金 150 万元。十一、经济效益分析1、 根底数据测算计算期确定：15 年，其中：建设期为 2 年，第 3 年达产。行业基准收益率取 12%。轿车轮毂均价 260 元/只含税价，载重及大型客车轮毂均价 900 元/ 只含税价，达产年生产纲领为 15 万只。2、财务评价结果税前财务内部收益率为 12%，税前财务净现值为 3900 万元，税前投资回收期为 1.5 年，税后财务内部收益率为 12%，税后财务净现值为 2925 万元，税后投资回收期为 2 年。铝合金轮毂工程可行性报告