呆废料预防及处理管理办法修订(共7页).doc
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1、精选优质文档-倾情为你奉上1 目的规范公司在生产运作过程中所有可能发生或已发生的呆废物料的预防或处理流程,以确保能及时预防、发现并及时处理可能或已经产生的物料呆滞或报废,避免造成公司进一步损失。2 范围适用于公司内各种呆废料的预防和处理。3 术语和定义3.1 MRP(material requirement planning):物料需求计划3.2 BOM(bill of material):显示构成产品的所有零部件名称、单位和需求数量的清单;3.3 EOL(end of life):一个产品生命周期的结束,即老产品停产或客户化产品终止合作。3.4 呆料:指因各种原因导致久置不用的库存物料,此类
2、物料功能和质量完好,但无生产(客户订单)需求,仓库滞留时间往往超过1年以上。本处将连续超过24个月无异动(不包括质量、工程、研发的测试或样品领用)的物料和已经可以确定无需求无法消化的当前发生的异常物料定义为呆滞物料。这类物料归并在呆滞库位里,参与ERP/MRP运算。3.5 不合格料:指功能、外观、结构、成分、尺寸等质量要素方面存在瑕疵的物料,这些物料或可修复为合格品投入使用,或不可修复直接报废成为废料。这些物料归并在不合格品库位里,不参与ERP/MRP运算。3.6 废料:此处仅指存在质量问题不可使用的或呆滞无需求的经核准报废后的物料。这些物料在生产意义上为废料,但仍有再生回收价值,需集中到废料
3、库集中处理。3.6 设变:即设计变更,因产品升级、产品质量或可靠性改进、客户需求调整等而带来的设计改变,设计变更后可能会导致原有物料的不可再用,变成呆料;3.7 MEOQ(min economic order quantity):指外购物料或自制物料的最小经济批量。4 职责4.1 市场营销部:及时预警有关产品的EOL信息给PMC进行物料呆滞风险评估,对于订单交期变更、订单取消/减少、客户需求信息变更等第一时间通报PMC部,并对其可能产生的物料呆滞风险积极向客户协调吸收,并配合PMC进行善后处理,减少公司损失。4.2 PMC部(计划与物料控制部):负责MRP的运行分析、物料需求提出、进料管理和存
4、货控制;负责生产过程中发生的市场需求变更、设计变更、订单交期推迟、客户订单数量减少或取消等作业的预警和主导善后处理,消除潜在的物料呆滞风险;负责ERP系统数据准确性分析和MRP需求分析,避免多下单或错下单。4.3 生产部门:根据生产工单和领料单指令按量按时领料生产,杜绝超单生产。并确保物料在搬运、使用过程中的防护,避免刮伤毁损等造成物料报废,并严格按照生产工艺要求执行生产,避免出现生产工艺参数错误等造成物料报废,同时需及时退还车间余料,避免物料在车间积压呆滞。4.4 品保部:负责制定原材料和产品的检验流程及规范,负责改进型物料的样品确认,确保物料和产品的质量满足市场与客户需求;同时针对生产过程
5、中所发现的不良物料及时进行质量与责任判定,并按照要求定期检查库存物料质量状况;在呆滞物料处理阶段,负责呆滞物料的质量重新判定工作或配合工程部判定。4.5 工程部:负责产品BOM和技术规范的制定和维护、新品试制、产品改进验证等;同时在执行客户需求变更时,需及时进行损失评估;在完成评估及确认相应善后处理方案后方可执行市场需求变更的执行动作;在呆滞物料处理阶段,负责呆滞物料的可替代性分析,协助PMC部顺利完成呆滞物料的处理。4.6 采购部:负责新供应商的评估,以及采购周期(L/T)、最小采购批量的制定,呆废料处理阶段,配合寻找呆废料购买方以及相关价格费用的洽谈。4.7 财务部:负责审查各部门提出的损
6、失评估报告及其帐务处理问题。4.8 技术部:负责新品研发所用余料或成品的妥善处置,在设计时尽量设计用常规物料或行业标准件。5 作业流程及内容5.1 呆废料产生原因分析呆料产生原因分析5.1.1 产品EOL/客户EOL5.1.2 客户订单减少或取消5.1.3 订单剩货5.1.4 营销下错订单5.1.5 营销成品备库异常5.1.6 设计变更5.1.7 设计错误5.1.8 客户需求变更5.1.9 PMC作业异常造成多买(做)错买(做)5.1.10 BOM错误造成多买(做)错买(做)5.1.11 ERP系统异常造成多买(做)错买(做)5.1.12 最小经济批量造成多买(做)5.1.13 MRP合理余量
7、5.1.14 生产多做或做错(做成其他型号)5.1.15 生产余料未及时进仓变成无法再利用的物料5.1.16 参展产品、试听产品或评优产品退回不可销售5.1.17 技术部购买样品或技术要求采购打样品久置不用5.1.18 试产或试样产品及其余料无法利用5.1.19 物流部未FIFO或未按新旧版规定要求发料造成不可用5.1.20 采购多买(策略性采购导致积压无用或供方多送要求吸收)5.1.21 客户退货产品修复但不需要5.1.22 法规或市场准入标准变更导致物料不能投入使用废料产生的原因分析 5.1.23 生产直接做错成废料(非型号做错) 5.1.24 生产过程中的因各种原因导致的物料不良不可使用
8、5.1.25 自制品存在质量问题不可修复 5.1.26 无法向供应商追溯的外购不良品 5.1.27 有效期管控物料自然过效期无法使用 5.1.28 仓库或车间保管不善(包括未做FIFO)导致物料质量不良不可使用的5.2各原因下的呆废料预防与处理作业流程 5.2.1 产品EOL/客户EOL营销通报PMC产品EOL或客户EOL信息PMC 协调于5个工作日内统计该产品或该客户专属物料、半成品和产成品的存量和价值情况营销根据统计的存量和价值状况与客户再次沟通营销通报最后协调结果营销与计划协调残存物料、半成品、成品的处置方案PMC整理产品EOL/客户EOL呆料分析报告至公司高层核准公司高层审核或建议PM
9、C落实处理对策/建议。5.2.2 客户订单减少或取消营销正式通知客户取消订单或减少订货量PMC 协调于3个工作日内分析该产品物料、半成品和产成品的可能呆滞的存量和价值情况营销根据统计的存量和价值状况与客户再次沟通营销通报最后协调结果营销与计划协调残存物料、半成品、成品的处置方案PMC整理订单取消/减少呆料分析报告至公司高层核准公司高层审核或建议PMC落实处理对策/建议。其他参考订单取消控制程序操作。5.2.3 订单剩货PMC每月提报剩货预警报表(每月1日,报告至制造中心、财务中心、营销中心和总裁办)营销分析剩货并提出具体处理意见或出货计划PMC持续跟催营销处理剩货若确定无需求,则营销自行提出提
10、出呆滞处理申请。 5.2.4 营销下错订单 处理方式同5.2.2 5.2.5 营销备库异常PMC每月运行成品备库报表(每月1日,报告至制造中心、财务中心、营销中心和总裁办)营销分析库存并提出具体处理意见或出货计划 PMC持续跟催营销处理库存若确定无需求,则营销自行提出提出呆滞处理申请。5.2.6 设计变更需求单位提出设计变更通知PMC统计变更前可能呆滞的物料、半成品和成品库存余量提出单位与PMC综合评估处理方式和变更时机、范围确定最后变更方案若确定近期无需求,PMC提出呆滞处理申请。注:若为新项目新产品的设计变更,则由研发部直接进行呆滞物料损失评估并提出呆滞处理申请PMC协助统计物料、半成品、
11、成品余量。5.2.7设计错误责任单位发出设计错误信息PMC通知立即停止错误料件采购和生产动作PMC通知原物料、半成品、成品所属各单位统计异常料件状况责任单位主导MRB评估异常物料处理方式若有呆滞风险,PMC统一提出呆滞处理报告。5.2.8 客户需求变更 此处客户需求变更指产品本身或包装等方面的局部修改,而非数量和交期的变更。 营销提出变更需求工程会同PMC进行评估工程向营销反馈变更成本(呆滞报废风险(物料、半成品、成品)、人工成本等)营销根据潜在的损失与客户沟通确定最终方案并通知执行若存在呆滞风险,PMC提出呆滞处理申请。5.2.9 PMC作业异常造成多买(做)错买(做) PMC自行提出检讨并
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- 废料 预防 处理 管理办法 修订
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