跨线天桥施工方案.doc
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1、【精品文档】如有侵权,请联系网站删除,仅供学习与交流跨线天桥施工方案.精品文档.目 录一、编制依据2二、工程概况2三、施工总体防护原则3四、阳盂高速公路边坡防护3五、基础及下部构造施工方案3六、现浇预应力混凝土梁施工方案14七、预应力施工15八、桥面工程施工方案19九、台背回填的施工方案20十、雨季施工措施21十一、施工质量保证体系及措施23十二、阳盂高速公路交通导改28十三、支架(门架)方案布置32十四、 满堂红支架体系验算43十五、型钢支架验算47阳盂高速公路跨线天桥施工方案一、编制依据1、施工图设计等相关资料;2、 招投标文件;3、 实施性施工组织设计;4、公路安全保护条例5、高速公路交
2、通安全设施设计及施工技术规程(JTJ74-94) 6、公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011) 7、 中华人民共和国公路法8、中华人民共和国道路交通安全法9 、爆破安全规程(GB6722-2003)10、工程爆破设计手册(GB6722-2003)11、民用爆破器材工程设计安全规范(GB50089-2007)12、 路桥施工计算手册 13、GB50018-2002 冷湾薄壁型钢结构技术规范 14、 现场调查相关资料二、工程概况1、K10+068天桥K10+068处天桥的中心桩号为AK0+143.043,主线桥梁中心桩号为K10+068,桥梁位于山东铝厂501火药库以东约300米,桥梁起
3、点中心桩号为AK0+110.983,终点桩号为AK0+175.103,桥梁全长64.12m。本桥位于直线上,桥面横坡为双身2。桥宽5.5m。纵坡1.834。本桥为一联15+30+15连续刚构,0和3桥台采用柱式台;桥墩采用薄壁墩,基础采用灌注桩(嵌岩桩)基础。2、K22+490天桥K22+490处天桥的中心桩号为AK0+137.924,桥梁起点中心桩号为AK0+105.864,终点桩号为AK0+169.984,桥梁全长64.12m。本桥位于直线上,桥面横坡为双向1.5。桥宽5.5m。纵坡0.5。本桥为一联15+30+15m连续刚构,桥墩采用薄壁墩,桥台采用柱式台,墩台基础均采用灌注桩基础。总体
4、施工计划工期:2013年4月15日-2013年7月30日,施工计划进度图见:附表6。三、施工总体防护原则做好天桥临近阳盂高速公路区域安全防护措施,为施工期间此处高速公路行车,设备的安全提供有力保证。1、满足阳盂高速公路最小通行净高不小于5M,通行净宽不小于4.5M;2、尽量不破坏阳盂高速公路主体结构;3、对阳盂高速公路行车干扰控制到最低限度;4、各类交通标志设置应确保正常状态下阳盂高速公路的行车安全;5、桥面施工期间,杜绝杂物,施工废渣、废液坠落至高速路面上。四、阳盂高速公路边坡防护天桥1、2桥墩在阳盂高速公路路基边坡内,需将该部位砌石护坡拆除,施工中应尽量减少对路基边坡的开挖。拆除时在相应路
5、段设置防护墙,杜绝石料进入阳盂高速路面内。设排水沟与高速公路原有排水沟接通,并将排水沟接通至通道,保证排水沟内积水可通过通道排出。阳盂高速公路边坡防护挖除后,为了保证边坡的稳定性,开挖成宽度1.5m的台阶,并夯实,然后进行基础硬化处理。桥梁施工完毕后,要立即恢复边坡,护面墙部分用浆砌片石重新砌筑与两侧护坡良好衔接;拱形骨架部分砌筑完成后喷播草籽土,恢复绿化。五、基础及下部构造施工方案1、施工准备:技术准备:图纸复核工作已经完成,技术交底和安全交底已经完成。相关导线点和水准点已复核完毕。材料准备:钢筋已进场,砼采用商品砼。人员准备:管理人员见附表1,施工人员见附表2现场准备:现场便道已修通,满足
6、混凝土、材料等进场要求。临时用电电源已接至施工现场,并配备发100KW发电机组。施工机械设备:见附表32、桩基施工方案根据地质探孔显示,地质情况从上至下依次为:种植土、强风化石灰岩、中风化石灰岩。地质情况稳定。挖孔桩施工流程见附表4。(1)开挖准备及顺序人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位砼防踢护壁开孔挖取修整护壁支模校正中心浇护壁砼养护拆模循环往复到达设计深度终孔验孔钢筋笼制安钢筋笼验收浇桩身砼。1)测量放样,施测桩基十字线,定出桩孔准确位置,设置护桩。2)遇到不利的地质条件,除制定单桩的施工措施外,还合理安排各桩的施工顺序,先施工外围的桩,后施工中部的桩,并且避免相邻桩同时开挖。(2)人员
7、安排分二班制连续作业,每孔每班4人,井下1人,井上2人(1人使小型电动卷扬机,1人指挥及出渣),轮流下井。(3)开挖方法1)土层挖孔作业采用人工逐层开挖,先挖中间再挖四周。由人工逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎。2)在挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,孔的中线误差不得大于桩长0.5%,截面尺寸须满足设计要求。3)挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除,或用井点法降低地下水位。4)孔深开挖超过5m时,应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查,并应增设通风设备。5)挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。6)出碴时在孔口搭设工作平台。采用小型电动卷扬机
8、提升出碴,在孔口用人力小推车推至存碴场集中堆放。7)桩基全部为穿越土层或风化石层,必须施作护壁,保持孔壁稳定,以保安全。护壁拟采用现浇C15混凝土护壁,径向厚度为20cm,第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为25cm,高出地面2030cm,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人,并且便于挡水和定位;为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结,也为了混凝土入模方便,护壁采用喇叭口错台状的形式,断面结构详见下图。护壁模板的施工,模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm,模板横肋为上下三道18圆钢,纵肋的两边肋采用33角钢中间纵肋
9、一根18圆钢钢圈顶紧;模板由四个钢模板拼装而成,模板间用U形卡连接,不另设支撑,以便浇注混凝土和下节挖土操作。8)为保证施工人员安全,孔内照明采用低压照明设备。9)成孔质量检测:人工挖孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm垂球吊线检查倾斜度0.5%2孔位中心50mm3倾斜度0.5%4孔深比设计超深50mm尺量5孔径不小于设计尺量(4)若遇岩石需爆破施工方案 由于人工挖孔桩入岩爆破施工时,自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大,中风化层以上地段成孔时,受流沙、流泥的影响,有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。工艺流程框图如下:
10、敷设线路装药、堵塞钻孔作业施工准备爆破检查警戒、起爆爆破防护(5)爆破方案的选择根据工程特点和周围环境,拟采用如下总体设计原则:1)由于桩基岩石夹制作用较大,所以本次采用掏槽爆破。2)采用微差爆破和严格控制装药量,确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。3)为防止有水时使用导爆管雷管进水而产生的拒爆,本次爆破雷管选用电雷管。4)采用严密的防护措施,如在爆破孔桩口用被覆盖,并加压砂袋,以防止爆破飞石飞出地面,将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。5)加强警戒,非作业人员禁止进入爆破作业区,放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。(6)爆破施工的准备 对即将进行爆破作业的孔底进行清理,使其
11、能满足钻孔设备作业的需要。确定钻孔作业的范围、深度。1)钻爆设计 a)确定周边眼间距: 根据围岩结构选用50-80cm 装药集中度g=0.1-0.18kg/m b)炮眼布置 挖孔桩进入微风化层以后,拟采用预留松动爆破法施工,炮眼布置图如下: 500mm 500mm 630mm 炮眼布置平面图起爆时应先起爆掏槽眼后起爆周边眼。c)炸药及雷管的选择 炸药:改性铵油炸药(有水时选用乳化炸药) 雷管:采用电雷管d)炮眼装药及装药结构布置周边眼:松动爆破采用浅孔,钻孔设计深度800mm,爆破要求猛度炸药。方法原装药管(=32mm,L=1500mm,q=150克)炮口用炮泥填塞。掏槽眼:采用楔型掏槽,钻孔
12、深度为1700mm,装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg 以内为宜。起爆过程中采用电雷管起爆。禁止使用导爆索火雷管起爆。2)装药 a)爆破器材检查 装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查,检查内容包括数量是否正确,质量是否完好,雷管是否同厂、同批、同牌号,各电雷管的电阻值差是否符合规定要求(康铜桥丝:铁脚线0.3 ,铜脚线0 .25;镍铬桥丝:铁脚线0.8,铜脚线0.3),不合格的爆破器材坚决不能使用。 b)装药 装药作业在爆破工程技术人员的指挥下,严格按照爆破设计进行,装药前检查孔内是否有水,积水深度,有无堵塞等,检查合格后方能
13、进行装药作业,并做好装药的原始记录,包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行,控制其装药高度,装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理,严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞,堵塞长度严格按照爆破设计进行,不得自行增加药量或改变堵塞长度,如需调整,应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录,堵塞时应防止堵塞悬空,保证堵塞材料的密实,不得将导线拉得过紧,防止被砸断、破损。3)爆破具体事项装药、堵塞完成后,严格按照爆破设计进行网路连接,防止漏接、错接,并用绝缘胶布包好结头。网路连好后,应检测总电阻,如总电阻与计算值相差5 %
14、以上,或阻值相差1 0时,应查明原因,消除故障,并计算其电流量,达到设计要求时方能起爆。 a)爆破参数 桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数,但可参照矿山竖井开挖时的一些爆破参数。其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。 b)单位用药量系数 孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化,孔桩直径为2.5m,周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正,得出单位用药量系数K如下表:岩石类别岩石坚固性系数(f)单位用药量系数(g/ m3)备注强-中风化4-61200-
15、1600中风化6-71600-2000中-微风化7-82000-2400微风化8-102400-3000c)炮眼深度与循环进尺 在小直径孔桩入岩爆破中,岩石的周边夹制力大,炮眼利用率低。 一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍,即L=(0.6-0.8)D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。施工中实际采用L为1.5米。掏槽眼控制在1.7米。孔桩爆破炮眼利用率一般可以达到85-95%,则循环进尺L=L=(0.85-0.95)L。d)装药量计算 每循环进尺所需用药量Q=(D2/4)LK式中:Q每循环进尺用药量(g) K单位用药量系数,见表1(g/m3) D孔桩掘进直径,(m) L炮眼
16、的深度,(m) 单孔理论装药量q= Q/N式中:q单孔理论装药量(g) Q每循环进尺用药量(g) N工作面炮眼数量(个) e)、装药量的分配 一般情况下,掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25% qt=(1.2-1.25)q qb=(0.85-0.95)q 式中:qt掏槽眼装药量,(g) qb周边眼装药量,(g) 注意事项:掏槽眼与周边眼的药量应分开计算后复合。4)爆破防护 网路连接完成并检查合格后,方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护,防护时注意不要破坏电爆网路,确认爆破防护到位后,作业人员撤离爆区。 5)设置警戒、起爆 严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒(该爆破由于属
17、孔内爆破,根据药量计算及经验判断,飞石横向散落范围很小,故警戒范围定为50米),警戒时,警戒人员从爆区由里向外清场,所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区,具备安全起爆条件时,爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后,才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上,充好电以后,进行起爆。爆破后,严格按照爆破安全规程规定的等待时间超过15min,方准许检查人员进入爆区进行检查,确认安全后,方准发出解除警戒信号。 6)爆破检查 每次爆破完成后,必须按照规定等待15min进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象,应及时处理,处理原则
18、为,谁操作谁处理的原则。未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。(7)钢筋的制作与安装1)桩基钢筋笼分段制作,分次吊装焊接安装钢筋笼。2)钢筋笼统一在钢筋加工厂制作,制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。3)钢筋骨架保护层的设置方法:钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用图纸设计N5定位钢筋焊接在骨架上。4)钢筋骨架全部采用炮架车运输,翻斗车牵引或人工推。5)骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接
19、十字支撑,以加强其刚度,用两点吊。第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用脚手杆或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架
20、临时支承于孔口,将吊钩移到骨架上端,取出临时支撑,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度,并核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在护壁两侧放两根平行的枕木(高出护壁5cm左右),然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢,将整个定位骨架支托于枕木上。(8)混凝土浇筑1)砼有孔口设置的串筒下料至孔底,串筒底端出料口距砼顶面不超过2m,防止产生砼离析现象。2)浇筑时应分层浇筑,分层厚度以30cm为宜。并且边浇筑边采用插入式振捣器振捣,以保证砼的密实度。 3)
21、当与桩内渗水量较大的桩孔,桩身砼采用导管水下灌注,灌注时高度要高于桩设计高度不小于50cm预留桩头。4)浇筑桩身砼时,应留置砼试块,每根桩不得少于1组(3件),及时提出试验报告。3.承台、薄壁墩、盖梁施工方案(1)将桩基顶部凿去上面浮浆,以使承台与桩基接合面良好,处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。薄壁墩模板采用钢模板;模板拼装必须保证足够的强度和刚度,并保证板面的平整度满足技术规范要求,对模板的固定要牢固可靠;盖梁底模采用在原地土上浇筑10mm厚C15混凝土垫层作为底模,边模采用大块组合钢模,背面加槽钢支撑,以提高边模的强度和刚度,拼
22、装好后整体吊至施工现场,进行安装。(2)钢筋制作与安装1)钢筋加工钢筋在加工场地集中加工,钢筋原材进场要通过试验,合格后能投入使用,钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料,加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐,并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时,还应着重注意以下几点:钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净;应避免在结构的最大应力处设置接头,并应尽可能使接头交错排列,接头间距互错开的距离大于50cm;焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径);焊接时存留的焊渣应除去。2)布筋薄壁墩钢筋施工时,薄壁墩钢筋笼吊装时对位要准确,采用垂线法定位,中心
23、点误差控制在2cm内,薄壁墩边侧的保护层利用垫块来保证;盖梁、台帽钢筋施工时,钢筋弯曲要符合规范要求,尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。(3)立模薄壁墩模板由于采用钢模板,用吊机吊装后,要检查其中定位垂直度,为控制其中心位置,可在立柱钢筋底部先对模板定位,垂直度用吊锤检查。盖梁模板运至现场后,注意接缝及模板两边与中心轴线的距离,起进行整体拼装,为保证模板的整体稳定,模板整体拼装后,安装加劲和对拉螺杆,外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置,拼装模板时还应注意保证拼缝的
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