危险源辨识风险评价表.pdf
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1、作业条件危险性分析作业条件危险性分析(LEC)(LEC)法法一、简述一、简述LECLEC 评价法评价法 是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法。该方法采用与系统风险率相关的3 种方面指标值之积来评价系统中人员伤亡风险大小。这 3 种方面分别是:L 为发生事故的可能性大小;E 为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度;C 为一旦发生事故会造成的损失后果。风险分值 D=LEC。D 值越大,说明该系统危险性大,需要增加安全措施,或改变发生事故的可能性,或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度,或减轻事故损失,直至调整到允许范围内。二、量化分值标准二、量化分值标准对这 3 种方面分别进行
2、客观的科学计算,得到准确的数据,是相当繁琐的过程。为了简化评价过程,采取半定量计值法。即根据以往的经验和估计,分别对这3 方面划分不同的等级,并赋值。具体如下:事故发生的可能性(事故发生的可能性(L L)分数值106310.50.20.1暴露于危险环境的频繁程度(暴露于危险环境的频繁程度(E E)分数值1063210.5暴露于危险环境的频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露每月一次暴露每年几次暴露非常罕见暴露事故发生的可能性完全可以预料相当可能可能,但不经常可能性小,完全意外很不可能,可以设想极不可能实际不可能发生事故产生的后果(发生事故产生的后果(C C)分数值10040157
3、31发生事故产生的后果10 人以上死亡39 人死亡12 人死亡严重重大,伤残引人注意三、风险分析三、风险分析根据公式:风险 D=LEC就可以计算作业的危险程度,并判断评价危险性的大小。其中的关键还是如何确定各个分值,以及对乘积值的分析、评价和利用。D 值320160-32070-16020-7020危险程度极其危险,不能继续作业高度危险,要立即整改显著危险,需要整改一般危险,需要注意稍有危险,可以接受附件附件 D1D1文件编号:NSD/ZHA-JL-4.3.1A-01A受控状态:受 控危险源(危害因数)辨识、风险评价(危险源(危害因数)辨识、风险评价(LECLEC 法)一览表法)一览表单位:公
4、司填表日期:2010 年 5 月 28 日作业条件危险性评价(LEC)判别可能的事故、后果风险依据LECD级别人员伤害DDD触电DDDD火灾焊接时无防火措施焊接时产生弧光焊接时产生有毒气体电焊火花眼睛伤害中毒烫伤DDDD331612221533345186362112000031313132222221151515151515159030903090304532323执行产品生产安装管理程序、培训管2理程序、安全技术操作规程、电焊气焊作业指导书,加强监督管理2序号作业活动危险源(危害因素)控制措施不可容许风险1010100培训不到位电线破损老化无漏电保护器外壳带电未穿戴防护服1电焊作业焊钳绝缘
5、不好操作场所附近有易燃物培训不到位人员伤害直接在水泥地面上切割焊(割)炬操作时回火2手工气焊停止作业后焊(割)炬未关严(割)作业氧气、乙炔皮管老化火灾焊(割)炬各阀门密封不严操作场所附近有易燃物焊接时无防火措施人员伤亡培训不到位设备损坏物体砸人超高作业3叉车作业超负荷作业叉车带人作业时前叉附近有人4行车作业培训不到位设备损坏未及时联系检验限位开关失灵歪拉斜吊起重伤害物体损坏叉车及物体损坏人员伤害人员伤害人员伤亡DDDDDDDDDDDDDDDDDDDD3333333333101010333311122636611211112221666153377315151515111771515151515
6、901854631265445459045101010424290459090903122执行安全技术操作规程、培训管理程序、电焊气焊作业指导书,加强监督3管理2223执行产品生产安装管理程序、培训管理程序、起重搬运安全作业指导书,2并加强监督管理1严禁超高作业、佩戴安全防护用品,1设专人指挥1严禁超负荷工作、禁止叉车带人、佩2戴安全防护用品、设专人指挥,加强监督管理23233310001000100000010111起吊重物的绳索不符合安全要求起吊作业完成后吊钩未升至安全高度行车零件坠落升降机构打滑未采取防护措施5镀锡作业工作场所空气不流通坠物伤人物体坠落6高空作业未使用登高工具7电铬铁操作
7、绝缘不良、线路老化未定期更换机油培训不到位发生异常未立即停机检查处理8折弯机操作机床后部站人板料折弯时未压牢固未停车校正工件和模具未佩戴安全防护用品机械伤害损坏设备人员摔伤烫伤、触电破坏口腔粘膜、烫伤DDDDDDDDDDDDDDDDD131133333633316616366223136112221215315151137711315159027909066272163363990303制定并实施特种设备管理办法、执行2产品生产安装管理程序、培训管理程序、起重搬运安全作业指导书,并加3强监督管理31锡锅周围加防护罩1保持工作场所空气流通2提高警惕、集中工作注意力2使用登高工具2使用登高工具2定
8、期检查1132431执行安全技术操作规程,并加强监督管理10110000000010110151801510536站在砂轮机的正前方操作未定期更换砂轮片9砂轮机操作未戴防护眼镜机械伤害DDDDDDDDC机械伤害DDDDDDD机械伤害DCDD33633166331361136666666663636666354223执行安全技术操作规程并加强监督管理2213322123222执行安全技术操作规程,并加强监督管理执行安全技术操作规程,并加强监督管理001000110000100010071263108712633333327541810810854271263打磨细小的、大的和不好拿的工件砂轮受潮
9、、沾水后继续使用砂轮磨损严重或径向跳动过大、震动大时继续使用高速切削时未装防护挡板操作者未戴防护眼镜戴手套操作10铣床操作拆装立铣刀时,用手托刀盘拆掉限位块加工超长、超宽零件快速进刀时,左手远离手柄未停车测量、取卸工件高速切削时未戴防护眼镜工件未夹紧用砂布光内孔时,将手指或手臂伸进工件打磨11车床操作切断小料时用手接戴手套操作切大料时直接切断一手扶攻丝架(后扳牙架)一手开车3108773424254136633185412用手扶工件用手清除铁屑12钻床操作戴手套操作在旋转的刀具下,翻转、卡压或测量工件安装刀具时紧固螺钉和销子凸出镗损坏工件杆回转半径戴手套操作13镗床操作机床开动时,量尺寸、对样
10、板镗孔、扩孔时将头贴近加工孔观察机械伤害吃刀情况使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时,站在对面或伸头察看干磨或修砂轮时,未戴防护眼镜操作者站在砂轮的正面14磨床操作吃刀量过大,砂轮破裂飞出使用有缺陷的砂轮砂轮未退到安全位置时,测量、装卸工件工件装夹不牢固未停车调整行车挡铁15刨床操作未停车测量工件、清扫铁削工作台行程范围内有人员活动机械伤害机械伤害机械伤害DDCDDCDDDDDDDDDDDD363133363333336333313336336333337177777333777777631863763636310827271266363631266321执行安全技术操作规程、机械加工安全作业指导
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