烧结新技术.pdf
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1、烧结新技术本页仅作为文档封面,This docu1nent is for r,烧结新工艺新技术与高炉强化冶炼班级。冶金073姓各。胡娇学号。07摘要:高炉强化冶炼对ffl矿提出f11!商的要求,可以用“高、稳、热、小、匀、冷.I现掘为实现这些基本要求为强化冶炼创i垂条件,采用烧结耶j.r艺新技术以挺高精矿物理化学性质,可以为高炉强化冶炼提高扎实的基础本文仅以提高包钢筋:铁厂和1首钢炼铁厂为例视11/i探讨该厂采州的烧结;jJi_L:艺及其对提高辅料水平强化高炉治伤的影响及效果1.强化冶炼基本原理相对离炉常规冶炼而言,采用一切先进技术和工艺方法,缩短冶炼周期,提高篇炉炼铁生产率及其综合经济效益的
2、冶炼工艺。寓炉坐产率结周寓炉利用系数f/V(t/(m3 d)来毅米。矶,式中1为冶炼强度,t/(md);k为然比,t/t。拔高冶炼强度与降低焦比是提高利用系数强化高炉冶炼的两个主要Ji向。凡能提illl;冶炼强度,降低焦tt的技术措施和方法,都属于离炉强化冶炼的范盼。诸如改善炉料结构采用高炉稽料,高压操作,高炉啧吹燃料,寓风温以及富氧鼓凤、综合鼓风、力。湿鼓凤和脱湿鼓风等都是寓炉强化冶炼的重要内容。此外,加强管理,如加强设备维护,降低休凤(见你风与复凤)率、慢风(见慢凤操作)率和漏风率等,便离炉律处于全凤操作状态,以增加坐铁产量,降低单位生铁能挺自也是高炉强化冶炼不可忽视的内容。但是也不能简单
3、地得出离炉生产率与冶炼强度成芷比的结论。因为焦比在相当程度上还与冶炼强度有关,自pk=f(i)。精丰斗是高炉强化冶炼的物质基础,强化高炉必须把辅料放在首位。辅料的涵义是要求供给离炉的原料不但质量好,而且疆生量足。其内容可用“寓、稳、熟、小、匀、净概括。离一一铁矿石的品位寓,还原性寓,焦炭中固定炭寓,熔剂中氧化钙寓,各种原料的冷态、热态饥饿强度寓。“稳一一各种原抖的化学成分稳定波动小。这是稳定炉况稳定操作保证!原行自动控制的先决条件。“熟一一高炉全部装入烧结矿或者球因矿熟料率达到JOO克尽量不加石灰石入炉。勺j、匀、净一一要求颜料平均粒度小粒度匀,缩小上下限间的粒度差。大的要破碎,小的要筛除以保
4、证离炉内的良好远气性和还原性。同时,还可以实行分级入炉制度。高炉冶炼对烧结矿质量的要求主要有3Ji面。(1)品位高、杂质少、化学成分稳定。这样的原料可佼高炉冶炼时炉况lllii行,炉渣带出的热量少,有利于提离产量降低焦比。一些工厂坐产实践证明,入炉的烧:1i矿含铁量每增加1%,焦比约降低2%,产量约提高3%。烧结矿中的有窑杂质(硫、麟、钢、铅、僻、仰等)在冶炼时,有的进入坐铁中,影响坐铁质量和钢的性能J有的转入j查或变成蒸气挥发,这都会使寓炉设备受到破坏或形成结德而影响生产。烧结矿成分激动大,会引起炉况不l肢。一些工广坐产实践表明,入炉烧结矿的铁品位波动由!.5%降到0.5%肘,然tt降低2.
5、5%,产量提离4.5%。(2)强度好、粉末少、拉度均匀。统结矿强度差肘,小子5剧的粉末就多,除会造成大虽炉尘损失外,还会使炉内透气性变坏,冶炼过程失翁J粒度过大则还原困难,使焦比增加。一些工广生产实践证明,小子5酬粉末每减少10%可增产6%阳8%,而650mm粒级每t曾为日10%焦tt可降低2%左右。(3)易还原、粉化少、高温性能好。易迷朦的烧结矿,在高炉中间接连原率高,初j查中的FeO减少,均有利于提离产量和降低焦比。在低温还尿的条件下,烧结矿往往会出现粉化现象,着粉化程度达到某一定值肘,就会影响炉内的透气性,致使生产指标下降。烧结矿的湾湿性能,通常是指温度在!250C。-2-以上时的还原性
6、、待室还原软化性和m淌。性等。在离混下还原时,若发生较大程度的还原停滞现象,就会使还原速度大幅度降低;若开始软化或熔化的温度较低,软熔温度区间较宽,就会增加寓炉中软熔榕的透气阻力,对炉内的还原过程、炉缸l:.lif和炉料透气性都有不利的影响同时炉缸就不能保证充足的热量,因而影响炉缸的热工制度。2.包钢炼铁厂烧结新技术应用3包钢炼铁厂在现有装备的基础上,针对制约影响烧结矿、球因矿产、质量的关键环节,广泛地采用烧绪和球因新技术,进行技术改造和技术攻关,i吏烧结矿、球团矿在质量得到很大改善的同时产量也大幅度提寓。2.1烧结矿主要新技术2.1.I 自动自己科技术烧结配料的最终目标就是满足产品的物理化学
7、性能、冶金性能并获得辈辈高的烧结产率。采用分层布料和双层烧绪,可以究ffJl烧结矿上下层质量不均匀的现象,使烧结混合料层的合碳量自上而下逐层减少,还可以节约燃料。同时,采用偏析布料,使料层中部略厚而边缘稍薄,可以得到成分均匀的烧结矿。2005王军在一烧车间原有自动称莹的基础上进行改造,采用自动配科技术。2006年1月投入使用,取得很好的效果。烧结矿化学成分波动纷小,成分更趋于稳定。2006年与2005牢徊比,烧结矿一次合格率提高79 4个百分点,破度稳定率提高763个百分点。目前全广烧结自己料除二烧外部实现7自动自己科技术。2.1.2强力造球技术烧结过程是一个多种组分在高滚下相互作用的过程,烧
8、2主矿质量的好坏在很大程度上取决于混合料备组成分分布的均匀性,并对烧结事l台的产量也有很大的作用。烧车间1998年进行7改造性大修囱4台75旷改造为4台90旷烧结ill.将原有混合事l改为强力造球ill,经使用并实测表明,强力造球布lt普逍遥球布l效率提离11%。炼铁广近几年投产的3台265旷烧结机都采用强力造球机技术,均取得良好的效果。2.1.3新式坐石灰消化稽的应用混合料中配入适量的生有灰代替右灰石粉末,可以强化烧结过程。坐右灰在混合料中消化成极细的消右灰Ca(OH)全胶凝体额验分布于混合科中,夺取精矿赖草草间和毅面的水分,使这些颗粒相互间与消右灰额拉靠近产坐毛细力,佼混合料中初生小珠的强
9、度和密度增大。但坐右灰消化时放t.J.,故其用量要适宜,旦控度小子5酬。包钢烧结生产是以组稿矿为主要原料。为解决细稽矿烧绪的问题,在烧结混合料中配加生石灰,以强化组精矿烧结佼烧结矿产量和质量提湾、能提降低。经调研将一烧车间原来的消化器改为双轴搅排式消化链,佼得生在灰较充分地消化,从而达到7提湾料温、提高7混合料的制粒效果,改芸7烧结料层的遗气性,提高混合料的湿容性,减少过混层,为厚料层烧结创造7条件,成功地解决了以细精矿为主要原料烧绪的难题。2.1.,1 厚料层烧结技术厚丰斗层操作可以提禽烧结过程的自动范热能力,降低固体燃耗,降低l(FeO),改烧结矿的还原性。向时厚斜层烧结便离渥区保持时间延
10、长,熔体主m.较为充分,从而提高烧结矿强度和烧结矿J;x品写22。目前三饶、四烧料层达到650叫n,在有条件的情况下将达到700mm以上,处于国内领先水平。其他军阀也相继把烧结料层提寓到630o叶n以上。科层提高以后,烧结矿强度明显提寓,烧结矿转鼓指数从过去的66%左右逐步提荡到80%左右。2.1.5烧结ill采用染性密封新技术烧结布l溺凤是困扰烧结的一大难题,降低烧结机溺凤率是提高烧结机生产率,降低工艺电量消蜒的一个关键环节。炼铁广2003竿在烧牢问采用73展性密封新技术。烧结事l漏凤E在在原有基础上降低78 6%,烧结机台时产量提jlllj73 5%-3-,密封原件寿命比过去提高71 5倍
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