石油储备基地工程原油罐区工艺管线施工技术方案.doc
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1、石油储备基地工程原油罐区工艺管线施工技术方案1 适用范围本方案只适用于国家石油储备基地工程原油罐区三、四、五、六、原八等5个区的工艺管线预制和安装施工。2 编制依据a) SEI提供的设计文件。b) 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。c) 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002。d) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。e) 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999。f) FCC根据2004版质量手册FCC/QM01及程序文件编写的质量管理体系作业文件。g) FCC制定并实施的符合GB/T240012004 idt I
2、SO14001;1996ISO14001;2004环境管理体系 要求及使用指南、GB/T28001-2001职业安全健康管理体系 规范、Q/SHS0001.1-2001安全、环境与健康(HSE)管理规范以及中国石油化工集团公司Q/SHS0001.52001施工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范的安全、环境与健康管理手册(即HSE手册)。3 工程概况3.1 工程简述国家石油储备基地原油罐区三、。四、。五、六、八等5个区的工艺管线总延长米为3037米,总共 28195寸D,最大管径为DN900,最小管径为DN40,管壁厚范围在410.3Z之间,材质有L245和 20#两种。3.2 工程特点及施
3、工技术关键原油罐区工艺管线管径较大,罐区内管线安装时作业空间狭小,而且由于总体施工计划的安排,每个罐区的四个罐体在施工中存在先后顺序,这将导致罐区的工艺管线的施工不能保证连续,给施工带来了一定的困难。3.3 主要实物量区域L245(m)20#(m)管道合计(m)三罐区57348621四罐区50148549五罐区57348621六罐区57548623八罐区57548623总计279724030374 施工方法4.1 主要施工工序控制点a) 总施工工序最终检验阶段施工准备技术准备材料准备现场准备机具准备人员准备职工培训图纸审核现场规划设备维护焊工考试技术文件准备工序交接设备布置单线图绘制审核计算机
4、数据录入技术交底管线试压管线吹扫交工管线预制管线安装准备阶段安装阶段预制阶段喷砂除锈刷漆材料计算机录入材料验收材料核算b) 预制施工工序焊接工艺评定工艺标准选用与补充原材料、管阀配件检查、复验下料切割坡口加工面检查组对焊接焊缝探伤管段编号、封闭、出厂管段图设计阀门清洗、试压支吊架制作图纸审查、设计交底返修不合格c) 安装施工工序预制管段接收材料检查验收土建、结构、设备交安不合格返修合格现场组装焊接检查验收无损检验支架安装4.2 采用的主要施工工艺4.2.1 施工准备a) 技术准备1) 技术人员认真熟悉图纸和其它设计资料及各种相关规范,通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意图和解决疑问,编制切实可行
5、的施工方案。2) 根据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图。根据现场实际情况及施工要求划分预制及安装焊口,确定预制管段,制定施工计划。根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上详细布置焊缝位置并进行编号,施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量等,确定预制管段,制定施工计划。3) 施工前对施工班组进行详细的技术交底。b) 材料准备1) 管材、管件、法兰、阀门、过滤器等管道组成件应具有制造厂家产品合格证或质量证明书,无产品合格证或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按相应产品标准进行外观检验。钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷,不合格者
6、不得使用。2) 若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议,供货方应按相应标准作验证性试验或追溯到产品制造单位。异议未解决前,该批产品不得使用。3) 如发现表面缺陷允许修磨,修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%,且不小于设计文件规定的最小壁厚。4) 阀门的外观质量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷;每批可按5%且不少于一个进行抽检,若有不合格,需按原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批阀门不得使用,并应作好标识和隔离。5) 阀门安装前,应逐个对阀体进行液压试验。试验压力为公称压力的1.5倍。具有上密封结构的阀门,应逐个
7、对上密封面进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍。阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。检验、试验合格的阀门,应作出标识,并填写阀门检验、试验记录。6) 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷、法兰端面要进行密封保护。7) 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收,每批不得少于一件。带外定位环缠绕垫、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐,表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。8) 螺栓、螺母的螺纹应完整,无划痕、毛刺等缺陷,加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析检验。9) 施工用消耗材料:电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除
8、锈刷、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书;焊丝应经除锈、除油脂、油漆;电焊条经烘烤、保温,按焊条管理要求发放领用。10) 测量管材、管件的壁厚和椭圆度,发现不符合标准的管材、管件要申报建设单位和监理单位确定处置方案。同时管材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷。11) 所有管材和管件必须按照公司材质色标管理规定和业主要求涂刷色标,色标在管材及配件轴线线均匀分布,清晰明显。12) 到货材料需分材质、分规格摆放。13) 材料应有规定的标识,如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标。紧固件色标如下表:序号材质标记颜色备注135#浅绿235CrMoA灰c)
9、 人员准备参加施焊的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则合格证,经项目质量经理/质量工程师确认并办理上岗证后方可上岗施焊,严禁无证上岗或越岗施工。4.2.2 管道预制4.2.2.1 预制一般要求a) 应充分利用管道预制厂(场)的机械设备、胎具和环境等有利因素,确保管道加工精度,加深管段预制深度, 预制深度按寸D计算应达到70%左右。b) 预制前应对施工机具、设备、工装进行检查,使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查,以保证施工精度和过程控制能力。c) 管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核,主要审核下列内容:1) 审核图号、图纸版次、续接图
10、号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符;2) 管段分段、现场安装预留口是否合理, 并应对管段预制尺寸进行现场复测, 划分和标注管道预制段,确定预制下料的实际尺寸。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。现场尺寸复测最好用细钢丝而不要用粉线。3) 管道支吊架规格型号是否正确。d) 管段下料应由两人进行,一人下料,一个复核。e) 壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:f) 不超过壁厚的10%,且不大于1mm。g) 不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm,否则应按下图要求进行修整。T115T215451.5T
11、1T1T2T1T21515T2451.5T1T11515T1T2T11.5T1T2305 T2-T110mm T2-T110mm(a)内壁尺寸不相等 T2-T110mm T2-T110mm(b)外壁尺寸不相等 (c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄注:用于管件且受长度条件限制时,图(a)、(b)和(c)中的15角可改用30。h) 管段及管件组对,在组焊口两侧各20mm范围表面清除脏物、油迹、水份和锈斑。i) 组对应在专用平台或胎具上进行,对口宜用同母材的卡具固定。j) 点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。k) 管道焊接根据管径大小采用氩
12、弧焊或氩电联焊焊接工艺。l) 焊接全过程应遵守焊接工艺评定规定的各项要求。m) 焊后按规范要求进行无损检验。n) 及时填写管道日检日报单 ZH0108。o) 预制管段编号和管支架编号,要求与图纸一致,字迹清晰、规整、标记完整。p) 按设计或规范要求清理管段内部直至合格后,对预制管段进行临时封闭,封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行。q) 预制件应按单线图号分装置、分区、编号存放,并及时整理预制质量记录,单线图及相关资料。4.2.2.2 施工要求a) 下料、坡口加工1) 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单,下料单一般由岗长填写,管道预制厂下料审核员复查。净料尺寸根据管件坡
13、口组对间隙,垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。2) 根据下料单净料长划线下料,同一管材连续下料时,段与管间留出加工余量,切割方法不同留出不同加工余量。管线下料采用1mm厚的石棉板圈带定位,记号笔或石笔划线。3) 各种类型划线包括直管、马鞍口等,为了划线准确、应使用样板划线。马鞍支管连接段,先将马鞍端下料,打磨合格后,由马鞍端量尺,确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行,打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线,用样板划线开孔,开孔时留出打磨加工余量12mm。4) 管子加工切断前必须移植原有标记。5) DN80以下及DN80规格的直管下料可采用无齿锯切割,DN100及以上的,选用氧乙炔
14、切割,坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口。6) 用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时,环境温度不应低于-20,否则应进行预热与缓冷。7) 下料后管段要经复验,确认尺寸是否准确,且打磨光滑,标识齐全。b) 管段组对、点焊1) 组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧的母材表面清理干净,直到露出金属光泽。对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表规定,清理合格后应及时焊接。管道材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等2) 管口椭圆度的校正可测量椭圆口长轴、短轴尺寸后大口径管线用千斤顶及胎具在管内校正,小口径管线用千斤顶从管口处校正。3) 对于壁
15、厚相同管口处周长不相同情况,应找设计增补大小头管件,不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。4) 点焊,即定位焊,焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质,点焊一般不少于三处,第一次定位点焊后,用相应直尺、角尺卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊,直至整个管口固定为止。5) 马鞍口的组对应保证内壁对齐且满足焊透要求。承插口管端与承口管件留出11.5mm间隙。6) 管段对口时应检查平直度,应在距接口中心200mm处测得,当DN100mm时,其偏差不得大于1mm,当DN100mm时,允许偏差2mm,全长总偏差不得大于10mm。7) 法兰面与管子中心垂直度
16、及法兰螺栓孔对称水平度偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段尺寸允差项 目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 8) 法兰组对方法执行下列要求。l 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量,口径应相等,管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%,且不大于0.5mm。l 法兰装配时,其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%,且不大于2mm。l 组对法兰时,应先在上方进行定位焊接,用法兰角尺沿上下方向找正,合格后点固下方,再找正左右两侧并进行定位焊。l 法兰螺栓孔应跨管子中心线两
17、侧对称排列。l 组对法兰应先将管段找平、找正,然后组对法兰,若需要同管段的两端焊接法兰时,应先焊好一端法兰,然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后,再装配另一端的法兰。c) 焊接1) 焊接工艺管理l 焊接工艺评定规划见下表。序号材 质厚度范围(mm)选用的评定适用范围焊接方法焊接材料保护气体120#见评定1393AWA-MV见评定GTAW+SMAW见评定氩气l 施工前针对各类焊接接头的焊接工艺评定应报经监理和业主批准。施焊过程严格按照要求的参数进行。2) 焊材管理l 入库材料应具有合格质量证明文件,并按照规范要求进行复验。l 焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类存放保管,明确标志
18、。焊材库应配置空气温湿度记录仪,库房内温度保持在5以上,湿度不超过60%。焊条、焊丝应存放在架子上,架子离地面和墙面的距离应不小于300mm,架子上宜放置干燥剂。l 由专人负责,统一管理,作好记录,材料工程师定期进行检查。3) 焊条烘干焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。4) 焊材发放:焊工凭施工员签发的焊材发放卡领取焊材。焊条用焊条桶领取,在保温桶中的存放时间控制在4h以内。焊材发放人员作好发放记录。5) 焊接设备管理l 焊接设备双表(电流表、电压表)齐全,且均在检定期内。l 每台电焊机单独接地,实行一机一闸一保护。l 地线直接接到焊件上,不得接到钢结构或设备上,以防电弧击伤管道或设
19、备。6) 一般环境要求l 空气相对湿度90%。 l 焊时风速小于2m/s,手工电弧焊时风速小于8m/s。l 雨雪天气作业时采取适当措施,如搭设防风挡雨棚等。7) 正式焊接l 管径小于等于DN50的采用氩弧进行焊接;管径大于DN50的管道采用氩弧打底,手工电弧焊盖面;承插或角焊缝采用电弧焊进行焊接。l 正式焊接焊到点固焊缝时需将点固焊缝磨掉。l 不得在焊件表面引弧或试验电流。l 焊接前,再对施焊的坡口清理一遍,不得有氧化物或其它杂质存在。l 在焊接中应确保起弧和收弧的质量。收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。l 每条焊缝应一次连续焊完,如因故被迫中断,应采取防裂措施。再焊时必须进行检
20、查,确认无裂纹后方可继续施焊。l 层间焊接时应再次用电动磨光机或钢丝刷进行层间彻底清理。d) 焊缝检验及管理1) 施焊后,在自检合格的基础上,严格实行“日报日检”制。2) 焊缝射线检测比例根据设计文件及设计要求的相关规范执行。e) 标识管理焊口的标识按统一的标准形式标注,如下图所示:管线号空视图号焊口号焊工代号1) 管道标识使用白色记号笔标记。2) 管道标识框线:用2mm以上橡胶板制作300150的框线模板,作为管工每岗必备工具之一。f) 管道支架预制本工程管道滑动及固定管托、平管支托应根据设计管支架一览表提前进行预制,其制造质量应满足以下要求:1) 管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设
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