首槽空心板施工总结完整版.doc
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1、乌鲁木齐绕城高速(东线)项目WRDX-3合同段首件预制空心板施工总结一、前言根据G30乌鲁木齐绕城高速(东线)项目招标文件及总监办监理规划的要求,以新疆维吾尔自治区佳通运输厅公路建设标准化管理手册为依据,并结合本项目先张空心板预制施工的特点,应用了两种新工艺,首先采用了计算机控制智能张拉设备代替常规的人工控制张拉设备进行预应力先张法施工,其次采用苯板内模代替常规的气囊内模。2011年11月已完成首件空心板预制施工,但由于项目停工缓建,未完成后续的施工总结。2013年6月25日总监办下发复工令,期间造成施工及技术人员大量更换,再次进行了首件工程施工,并通过此次施工总结,完善既有施工工艺及 方案的
2、不足之处,为后续批量生产施工提供依据和经验。 二、首件施工目的首件空心板预制施工目的在于验证各工序的施工工艺及标准是否满足施工质量要求。通过首件施工对拟定的施工方案进行验证,总结,并对既有施工方案进行完善,以指导后续大批量生产。三、首件施工总结根据空心板的施工工艺流程,分别从以下几方面进行总结:1、施工准备(1)技术准备混凝土配合比已批复,现场地材、地料取样并测试含水率,调整用水量,检测进场材料的各项技术指标是否满足质量要求,检测合格后用于工程施工。各工序施工技术交底完成(预制顺序、底板楔形块及底模处理、预应力张拉、钢筋加工及绑扎、模板安装、混凝土浇筑顺序及方法各工序交底)。对一线参建工人及项
3、目主要技术管理人员完成工前岗位培训及技术培训。完成首件工程施工报批程序(首件施工方案、工序作业指导书、首件工程开工报告),并获得首件施工许可证书后进行首件工程施工。(2)现场准备龙门吊调试完成运行正常。混凝土罐车检修完成,能够满足正常运输及自拌功能。混凝土拌和站试运行正常。备用电源运行正常,能够满足发电要求。照明设备满足夜间施工要求,振捣设备4套、料斗检修完成、各种小型施工工具数量及性能满足施工需要。防雨材料准备就位,防止由于突降大雨对混凝土施工造成较大影响,做好应急措施。张拉设备标定完成,运行正常,智能张拉设备安装就位并调试完成,满足张拉施工需要。对模板进行试拼,检查各部位尺寸及模板间错台是
4、否达标。2、底模处理(1)底板楔形块制作按照两阶段施工设计图纸板底楔形块各部位尺寸再底模位置放样开槽,在底模槽钢位置依据图纸尺寸标记楔形块四角高度,使用1:2水泥砂浆抹平制作板底楔形块,施工完成后使用杠尺检查验收,合格后方可进行使用,否则返工处理。(2)底模除锈打磨根据13米空心板施工放样情况,空心板端头位置线使用红油漆做标记,单块板范围内两侧底模边缘拉线检查底模直顺度,对于偏差超过3mm的位置,对底模侧面进行打磨或切除钢板后调整底模,处理后保证通线顺直,为侧模安装做好准备,保证底部宽度的准确度及底侧模的密贴。钢绞线张拉前对底模进行打磨除锈并使用干棉纱将残留表面的浮锈擦拭干净后均匀涂刷脱模剂(
5、模板漆)。脱模剂涂刷完成后在底模位置覆盖塑料薄膜,作为防止底模污染的一项保护措施。底模下方为槽5槽钢,其内放置橡胶软管(利用侧模的挤压与底模密封),清理底模的同时将槽钢内及橡胶管身的杂物清楚干净。3、预应力张拉本项目预应力张拉施工采用智能张拉系统及设备代替传统的人工控制张拉设备。施工智能张拉设备具有以下有点:同步性通过计算机控制张拉施工全过程,完全改变了传统的通过人工来操纵油泵进行张拉操作的模式,排除了人为、环境等因素影响,真正实现“多顶同步张拉”工艺。精确性系统自动采集张拉数据,并通过数据反映实际张拉质量,无需人工读数,减少人为因素带来的误差。同时所有数据自动保存,方便时候查询。可靠性系统模
6、块化设计,具有较高的可靠性和可维护性。时效性数据实时更新,使参与建设的各单位能在第一时间查看相关数据,实现“实时跟踪、智能控制、及时纠错”理念。鉴于该项施工工艺首次应用于先张法施工,需与厂家共同完善该项施工工艺及程序,因此将其作为一项科研项目立项,需积累总结相关的实验数据及施工方法,以利用后期施工的顺利张开,并在本行业进行推广。通过多次的调试程序及应用,完善程序,并经实践证明该项工艺控制精度高、投入人工少、操作便捷、效果明显。施工前的准备工作(1)张拉横梁安装就位根据首次张拉的经验总结对张拉横梁的安装就位精度要求高,应做到以下几点:固定端横梁的水平位置确定及检查第一要求张拉横梁限位孔中心位置与
7、底模的高差为钢绞线距离底模的高度相同,处于同一水平面上,保证钢绞线在受力状态下呈水平状态。控制方法采用水准仪超平确定,并将固定端横梁固定。第二要求限位板中心线与底模中心线重合。可采用拉线确定中线是否重合(通过量尺确定2处底模中线,再通过尺量确定限位板中心,三点一线进行检测)。张拉端固定横梁张拉端固定横梁的定位方法及检测方法定位方法同上。千斤顶后移动横梁定位及检测竖向位置确定:移动横梁底部设置滑动轨道,根据张拉横梁高度及限位板位置,确定轨道顶面位置,保证移动横梁限位板中心位置相对台座底模高度为6cm(钢绞线中心距离底模高度)。平面位置确定:张拉横梁、移动横梁及台座中心位于同一直线内。(2)铺设底
8、筋钢绞线下料前,将已加工完成经验收合格的底板箍筋按照单片空心板内所需底筋数量分捆均匀置于台座上。(3)预应力钢绞线下料安装钢绞线下料钢绞线下料长度的计算参数:张拉台座长度56m,张拉横梁宽度0.45m,千斤顶长度0.42m,精轧螺纹钢长度2m,张拉伸长值399mm,固定端预留张拉工作长度20cm。钢绞线下料长度计算:固定端预留工作长度0.2m+固定端横梁0.45m+张拉槽长度56m-张拉伸长值0.399m+0.1m预留值=56.351m根据计算钢绞线下料长度进行下料,下料采用切割机切割钢绞线,不得使用电焊截断。钢绞线安装首先将钢绞线安放在台座上,均匀分开,根据每槽梁板数量及各种钢绞线失效管长度
9、(提前加工检验失效管位置、长度及根数),提前将其穿入钢绞线上;固定端钢绞线穿过限位板外露20cm采用单孔锚具固定。钢绞线与精轧螺纹钢连接:钢绞线与精轧螺纹钢采用线杆连接器连接固定(固定位置距离张拉端横梁不小于50cm以满足张拉伸长需要)。精扎螺纹钢锚固:安装完成后将千斤顶吊装就位,安装移动横梁并在移动横梁尾部使用高强螺母锚固(按照千斤顶后移动横梁定位及检测方法对移动横梁定位)。(4)预应力张拉张拉程序:张拉用千斤顶最大行程为200mm,计算钢绞线理论伸长值399mm,需进行一次倒顶工序完成张拉,经计算确定张拉程序如下:固定端27吨千斤顶预紧: 20%第一次张拉:20%40%60%持荷5min锚
10、固回油第二次张拉:60%100%持荷5min锚固本项目先张施工采用计算机智能张拉系统控制张拉设备进行张拉作业,具备自动记录各阶段伸长值的功能,鉴于首次应用,为了验证其伸长值记录的准确性,同时采用人工两侧后进行对比。对比结果如下:表1 张拉数据比对表序号张拉阶段电脑记录数据人工量测数据备注120%L140%L160%L1伸长值L1(mm)260%L2100%L2伸长值L2(mm)3=2+1伸长值L(mm)4、钢筋加工及绑扎(内模安装)(1)钢筋加工在钢筋加工前对钢筋加工人员进行现场及书面交底,交底内容包含各种型号钢筋加工大样图、下料长度、单片空心板所需各种型号钢筋根数,钢筋加工总量。交底过程中留
11、存影响资料及签订钢筋加工交底完成后,施工人员按照交底内容进行各种型号钢筋样品加工,通过实践复测各种钢筋下料长度及加工精度调整,样品加工完成后现场技术人员进行复尺检测,经验收合格后方可进行小量加工,用以试验板的施工。通过试验板钢筋加工绑扎、模板安装及混凝土浇筑,对各种型号钢筋的加工进一步优化,并明确各工序间的衔接转换及工艺工法,为后续批量生产提供质量及进度的保证。通过样品加工及绑扎对马蹄筋、腹板拉筋、腹板箍筋进行了优化。(2)底腹板钢筋绑扎绑扎顺序:顶板钢筋腹板钢筋(腹板箍筋、纵向钢筋、腹板拉筋)马蹄筋安装内模顶板箍筋顶板纵筋顶板剪力筋顶板绞缝钢筋绑扎方法:底板箍筋绑扎定位在台座两边缘使用红油漆
12、画点标示,按照标示位置进行定位绑扎,纵向钢筋按照设计位置在底板箍筋位置纵向每2m画点标示,保证纵向钢筋直顺度,采用交错布置、隔一绑一的绑扎方法进行绑扎固定;腹板箍筋定位与底板箍筋对应布置,箍筋底部与底板筋齐平,绑扎时确保顶面与底面均平直(在腹板箍筋顶部先安装一根纵向通长钢筋,对腹板钢筋进行定位),然后绑扎腹板纵向构造钢筋(横向打点、竖向划线,已保证钢筋骨架横平竖直);马蹄筋绑扎定位作为本工程的关键控制点,在不改变受力的情况对马蹄筋进行优化,调整外露部分弯折的角度与模板相同(稍大一点),合模完成后保证马蹄根部与预埋钢筋弯折点位于同一位置(需计算马蹄筋与腹板钢筋的交点及外露长度后,提前安装端头模板
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