[精选]IE基础知识训练教材lth.pptx
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1、IE基础知识训练教材2005.1.13企业导入IE的主要目的 强化生产与管理体制,提升生产力 适应公司管理与发展之需求 配合精确之成本计算 制订准确,完善人力,物料需求计划 产品品质与交期保证 外部需求工业工程(IE)定义 美国工业工程师协会(AIIE)的定义,工业工程(IndustrialEngineering-IE)是研究人、物料、设备、能源和消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术,它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。根据这一定义,IE是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交
2、叉型科学。这个定义也是最权威和最被广泛接受的定义。工业工程主要解决什么问题 工业工程(IE)解决的主要问题是产品生产过程及服务过程中的增值链问题。例如,机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后,就要进入投产阶段,在产品进入这一生产阶段后,就需要运用工业工程(IE)的知识来面对生产的组织与运行问题,如:如何缩短生产线,如何合理化作业空间,如何进行零部件和制成品的配送,如何保障生产或服务的质量等。为了交给顾客一个满意的产品,人们不光要物理地实现所设计的产品,而且要解决生产中的质量和成本问题,还有时间、人员、机器、资本等资源的有效运筹,而这些决定着最终产品的交货期、质量和利润,这些工业化生产所
3、面临的问题,正是工业工程(IE)所要解决的问题。IE的主要目标 使生产系统投入之要素得到有效利用,使组织能够提高生产率,利润率与效率.具体指:通过方法研究,作业测定等方式,对人机系统的各个部分进行分析评估及综合设计,实现生产要素的合理配置与优化运行,保证系统以低成本,低消耗,高效率及安全,优质,准时完成生产任务IE的发展历史 1.第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表(1800)2.第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立:工时定额研究(1886)F.BGIBRETH动作研究(1911年)人的基本动作分为18种类,寻找最好的方法 3.第三期第二次世界大战期
4、间工作抽样技术的发明W.ASHEWART创造管理图(1931年)4.第四期第二次世界大战后AIIE(美国IE学会)创立1948年现代IE 的发展方向应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织(非制造业工业工程应用大有可为)应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益(新型工业化)特别依赖于信息科学与技术(计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等)IE的分类 基础IE(传统IE)方法研究&作业测定 应用IE(现代IE)包括经济学,人因工程,价值工程,品质工程,信息工程 等多方面内容)NEXTQAQC VE人机工程学 OR经济学方法研究作业测定基本IE应用IEIE在企业中的地位 1.常
5、识性IE 基础性的IE技法教育,公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者必修 2.管理系统的IE 应用IE的基本原理或方法,开发解决现场问题的各种应用工具,并必须向管理系统发展 3.培养IE专家 为了开展以上两方面工作,通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家,用更体系化的方法推进IE并进行普及;通过实践提高对IE方法论的理解程度,以此来培养更好、更高水平的专家。企业推行IE关键 经营者的坚定立场与决心 认识IE必要性 率先接受教育和实践 明确IE活动的方针和目标 设定生产效率目标或成本目标,创造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围 组织管理体系,刺激管理者 确立管理体系 重
6、新组织管理体系 IE在企业中主要工作 1.企业系统分析与改善(管理系统,物流PMC系统,生产系统)2.标准化工作的建立(标准工时,工艺流程建立)3.现场改善(生产,仓储)场地布置与规划 物流分析与改善 生产线平衡学习IE应具备的几类意识成本与效率意识问题与改善意识工作简化与标准化意识全局与整体意识以人为中心意识IE 的基本职能 工程分析 工作标准 工厂布置 价值分析 时间研究 时间标准 动作研究 搬运设计以降低成本,提高質量 和生產率為第一使命面向微觀管理為重點主流职责IE 七大常用手法流程分析人机配置动作分析工作简化动作经济原则工作抽样时间研究IE 四大原则(ECRS)取消(Eliminat
7、e)合并(Comline)重排(Rearrange)简化(Simpplify)IE 分析的五个方面作业分析-动作有效性检验分析-检验方式与流程搬运分析-重量,距离,时间贮存分析-物料供应,仓储等待分析-WIPIE七大提问(5W2H)做什么 何处做 何时做 谁来做 如何做 成本如何 必要吗?这里行吗?要现在吗?谁最合适?这样行吗?值得吗?好的成就?合适地方?合适时间?合适的人?合适方法?控制手段?有无其它更:为什么要:企业中存在的几种浪费 生产过剩的浪费 等待的浪费 运输的浪费 库存的浪费 动作的浪费 生产不良品的浪费 加工本身的浪费所有的浪费产生都可借由IE的方法来改善与控制,这也是IE系统改
8、进与现场改善的主要工作-消除浪费,降低成本,提升效益IE工作实施流程概要 1.IE人员导入(IE工作宣传)2.沟通上层,确定推行态度 3.内部人员训练(中高层)4.工厂现状分析(系统诊断)5.提交分析报告 6.确定改善方向(IE)7.提交推行方案 8.评审推行方案 9.内部人员训练(中基层人员)10.实施方案 11.定期效果确认 12.标准化工作 13.依标准作业习惯养成 14.PDCA应用注表示为主要实施步骤坚定决心,全员参与,积极主动,改善无限目前公司的主要问题(一)系统面 管理系统(职责分工不够明确与精炼)品质系统不完善(检验工时成本未计算)生产系统混乱(生产计划,效率考核,人员训练.异
9、常反馈与处理系统(途径不明,时效不足,责任不明)PMC系统(计划/规划不足,频繁变更生产)未有建立合理之教育训练体制目前公司的主要问题(二)执行面 5S执行力度不足(重点做在地上与墙上)效率意识淡薄,把加班当成习惯 未有养成依标准作业习惯(凭经验与习惯作业)人员训练缺乏规划 统计手法应用不足,报表无法产生作用 产线(部门)平衡度差,工序(部件)生产衔接性差解决方向 1.导入IE理念,重整&优化系统(明确的部门/个人职责,工作衔接)2.建立标准工时系统 3.建立绩效考核体系 4.建立教育训练体系 5.完善异常反馈与处理制度(责任到人)6.强化品质系统,使用统计技术主要实施计划 确定IE推行之坚决
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