xxx质量保证大纲.doc
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1、密级XXX质量保证大纲文件编号:(按公司成文信息规定的编号要求)文件版本:编 制 校 对 审 核 质 审 标 审 批 准 Xxx有限公司顾客/军代表 文件更改履历表修改日期修改页次修改章节最新版本/状态修订人目录1 概述11.1 总则11.2 范围12 引用文件13 质量目标和重点控制环节23.1质量目标23.2 研制生产过程重点控制环节24 管理职责2表1 质量管理职责表35 资源管理35.1 设备、设施管理要求35.2 计量管理要求35.3人员培训和资格考核36 文件和记录的控制47 质量信息的管理47.1 质量信息管理的要求47.2 质量问题管理的要求48 技术状态的管理58.1 技术状
2、态标识58.2技术状态记实68.3 技术状态控制78.4技术状态审核79 设计过程质量控制89.1 任务分析89.2 设计分析89.3 设计输入要求89.4 “六性”设计要求99.5 元器件、零件和材料的选择和使用要求109.6 软件通用要求109.7 人机工程设计要求109.8 特性分析控制要求119.9 工艺可行性要求119.10 设计输出要求119.11 设计评审要求129.12 设计验证要求129.13 设计确认/定型控制要求129.14 设计更改控制1210 试制(生产)过程质量控制1210.1 工艺评审1310.2 元器件、零件和原材料的控制1310.3 基础设施和工作环境1410
3、.4 关键过程控制1410.5 特殊过程控制1410.6 关键件、重要件的控制1410.7 试制、生产准备状态检查1410.8 首件鉴定1510.9 产品质量评审1510.10 装配质量控制1510.11 标识和可追溯性1610.12 产品防护1610.13 过程检验1610.14 不合格品控制1710.15 生产更改1711 试验控制1712 采购质量控制1812.1 采购品质量控制1812.2 外包质量控制1913 顾客财产1914 售后服务191 概述Xxx产品依据。(任务来源描述)。产品具有。(产品基本能力描述)本大纲规定了XX产品研制的质量目标、质量保证组织职责、研制和生产过程中的质
4、量控制要求以及质量保证措施等内容。1.1 总则(描述产品研制的总原则),依据xx的要求,贯彻了xx的方针,技术上借鉴了XX,新技术占比,设计的可制造性情况。为确保xx产品在研制、生产过程中开展有效的质量管理工作,满足(什么合同、协议等)的要求,按期顺利完成研制生产任务,特制定此质量保证大纲。1.2 范围本大纲规定了xxx产品研制、生产过程的质量控制与管理的准则及要求。本大纲适用于xxx产品的研制全过程,包括质量工作原则和质量目标、质量保证机构、职责、权限及相互关系,要求进行的活动,工作程序和所需要的资源等,从而清楚地了解对xxx产品的实现流程、质量控制要求。2 引用文件下列文件中的有关条款通过
5、引用而成为本规范的条款。GJB 150.A-2009 军用设备环境试验方法相关单项标准GJB 190-86特性分类GJB 368A-1994备维修性大纲GJB 450A-2004装备可靠性工作通用要求GJB 467-1988工序质量控制要求GJB 571A-2005不合格品管理GJB 726A-2004产品标识和可溯性要求GJB 813-1990可靠性模型的建立和可靠性预计GJB 841 -90故障报告分析和纠正措施系统GJB 907A-2006产品质量评审GJB 908A-2008首件鉴定GJB 909A-2005关键件重要件的质量控制GJB 939-90外购器材的质量管理GJB 1269A
6、-2000工艺评审GJB 1310A-2004设计评审GJB 1330-1991军工产品批次管理的质量控制要求GJB 1362-1992军工产品定型程序和要求GJB 1371-1992装备保障性分析GJB 1378A-2007装备以可靠性为中心的维修性分析GJB 1406A-2005产品质量保证大纲要求GJB 1442A-2006检验工作要求GJB 1443-92产品包装、装卸、运输、储存的质量管理要求GJB 1710A-2004试验和生产状态准备检查GJB 2366A-2007试制过程的质量控制GJB 3206-98技术状态管理GJB 5852-2006装备研制风险分析要求GJB/ Z 13
7、91-2006故障模式、影响及危害性分析指南.3 质量目标和重点控制环节3.1质量目标1) 全面完成xx(合同或任务)所规定的各项要求,试制试验一次成功,满足使用要求;2) 项目研制重要质量控制节点100%得到实施;3) 项目研制生产各阶段不出现重大质量问题;4) 技术质量问题100%完成归零。3.2 研制生产过程重点控制环节依据质量目标、研制特点与质量管理重点确定的研制过程重点控制环节如下:1) 研制策划管理和实施;2) 试验验证考核和技术状态管理;3) 问题归零管理;4) “六性”管理;5) 质量节点实施;6) 研制风险识别与控制。4 管理职责Xx产品质量保证组织由xx、xx、xx、xx和
8、xx部门组成。各部门质量管理职责见表1。表1 质量管理职责表序号组织成员部门职 责1张三设计部门由本项目设计负责人和各级设计人员组成,在项目部门领导下,对项目研制质量负责,确保产品的设计试验符合(合同/任务书)、及相关标准和质量管理的要求2李四工艺部门由本项目工艺负责人及各级工艺人员组成,对产品研制工艺质量、工装质量负责,确保工艺技术方案正确、有效、受控。3王五质量部门由本项目质量负责人及各级质量工作人员组成,在项目部门领导下策划产品研制质量工作,建立质量保证体系,协调处理产品研制过程中发生的质量问题。负责质量问题归零的归口管理,负责对质量问题归零情况进行监督检查。4赵六采购部门由本项目采购负
9、责人及各级采购人员组成,负责对供方资格审查,协助零件、原材料入厂验收工作5陈七项目部门项目经理对产品质量全面负责,为项目组织总协调5 资源管理5.1 设备、设施管理要求工艺部门应对设计、生产和试验所需的主要设备、设施进行识别,由设备管理部门制定维护计划,并按要求进行维护和修缮,妥善存管维护和修缮记录,确保使用时能够提供并满足要求。5.2 计量管理要求计量管理部门应依据计量法律、法规和质量体系程序文件规定,通过组织、管理、技术等手段,实施计量保障和监督,保证装备研制、试验和维修过程中计量特性受控,单位统一、量值一致、数据可靠,依规定期检定、校准,保持状态符合要求。5.3人员培训和资格考核各单位应
10、根据实际情况,确定各类人员的能力、资质和质量意识等培训要求,适时制定培训计划,确保人员能力和意识满足要求。当关键过程不能满足要求,工艺、参数或所需技能有较大变化,应规定对有关人员进行培训和考核的要求。6 文件和记录的控制各部门应对产品在研制过程中形成的文件和记录按GJB9001C-2017标准7.5条的要求进行管理,适时组织进行技术文件和图样一致性检查,以确保技术文件和图样协调一致,现行有效,防止作废文件的非预期使用;确保记录完整、可追溯,并能证明产品是满足要求的;对所保留的、作为符合性证据的文件和记录应予以保护,防止非预期更改;产品形成过程中需要的文件和记录按规定归挡。研制过程形成的各种质量
11、记录,按规定进行管理。认真做好记录的标识、贮存、保护、检索等工作,保证可追溯性。成套资料应符合GJB906的规定。形成的有关技术文件,应按项目标准化大纲的相关要求进行签署和标识,必要时进行版本标识,明确其状态和可追溯性。7 质量信息的管理7.1 质量信息管理的要求产品研制过程中的质量信息管理,按GJB1686A一2005装备质量信息管理通用要求和xxx质量信息管理XX的规定执行,工厂在质量与检验检测部设立班组支援无人车质量信息管理中心,对产品加工、装配和试验过程中出现的质量问题信息,负责收集、传递、协调处理和结案。同时设立质量信息管理分中心,主要分中心为:产品研究院、工艺研究院、物资采购部,各
12、分中心应及时提供、处理信息,并经常与质量信息管理中心进行沟通。认真做好信息的收集、分析、处理、传递与存贮,实现质量信息的闭环管理。在研制过程中发生重大质量问题时,应立即上报项目行政指挥师系统、设计师系统、工艺师系统、质量师系统及有关单位,书面报告一般情况下不应超过8小时。可参照GJB1686A执行。7.2 质量问题管理的要求按照GIB841建立项目研制故障处理FRACAS系统;FRACAS系统工作职责包括故障报告、故障原因分析、纠正措施的确定和验证,以及反馈到设计、生产的程序,质量问题的分级分类、以及归零工作按xxx和xxx公司质量问题管理办、法执行。7.2.1质量问题归零标准技术归零要做到“
13、定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”。管理归零要做到“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”。7.2.2质量问题归零分工设计部门负责项目质量问题技术归零工作,项目部门负责质量问题管理归零工作,质量管理部门负责质量问题归零的归口管理,并对发生的质量问题归零情况进行监督检查。7.2.3质量问题分类根据产品级别和故障程度分为重大质量问题、严重质量问题、一般质量问题三类:1) 重大质量问题:影响分系统以上(含分系统)产品的主重要性能的质量问题;2) 严重质量问题:对组件级产品性能有影响但不明显影响分系统以上(含分系统)产品的质量问题;3) 一般质量问题:不明显影响组件级产品性
14、能的零、部件质量问题。7.2.4质量问题归零要求1) 对于严重以上质量问题,必须完成技术归零报告和管理归零报告。由质量部门组织归零评审,评审组长一般由上级设计部门相应人员担任,评审会应邀请同行专家、科研管理人员、质量工程师参加。2) 对于一般质量问题,记录故障发生时间地点故障里程、原因分析、故障程度、采取措施举一反三、责任单位、归零情况及效果等内容填写质量问题归零汇总表进行归零。3) 质量问题归零工作报告的签署必须完整,涉及合同监管的,必须经合同监管单位代表签署。4) 外购外协外扩产品的质量问题由物资采购部门、外扩合同签订单位负责督促责任供方完成归零工作。5) 试制和试验中发现问题的技术归零措
15、施和举一反三措施应全面落实到图纸、技术文件和产品实物上。8 技术状态的管理技术状态管理包括技术状态管理策划、技术状态标识、技术状态控制、技术状态审核、技术状态记实和报告。 研制过程中,工厂设计部门应按GJB3206A-2010技术状态管理及工厂相关文件的要求开展技术状态管理,规定技术状态标识、控制、纪实及审核的方法和要求。各相关单位应按照技术状态管理要求开展技术状态管理活动,保证技术状态清晰、可控。8.1 技术状态标识8.1.1技术状态项技术状态项一般包括:1) Xx装备、分系统级产品或跨单位、跨部门研制的产品;2) 在风险、安全、完成作战任务等方面具有关键特性和重要特性的产品;3) 新研制的
16、产品:4) 接口复杂的产品:5) 单独采购的重要产品:6) 使用和保障方面需着重考虑的产品等。设计人员应建立本项目技术状态项清单。8.1.2 技术状态顶和技术状态文件的标识除阶段标识外,技术状态项和技术状态文件的标识按相关文件要求执行。阶段标识按如下方法执行:1) Xx样机研制阶段标记为“?”2) 状态鉴定阶段标记为“?”8.2技术状态记实设计人员在研制过程中对技术状态文件标识、控制、审核过程中的有关事项和数据进行记录并保持完整信息存储。形成产品图祥及技术文件,技术说明书、设计报告,“六性”、关重特性、电磁兼容性、人机工程等分析报告,工艺文件,技术状态更改文件等设计信息记实文件。形成试制、装配
17、、总装过程中发生的技术状态更改和工艺更改记录,试制加工过程中建立关重件的质量跟踪记录卡,超差处理情况记录,材料代用、元器件代用记录,外购器材质量证明文件以及复验记录,产品质量证明文件或合格证,台架试验记录、整车试验记录、可靠性试验记录、寿命试验记录,试验过程中发生的故障记录、关重件故障分析和采取的技术措施记录等实物信息记实文件。设计部门应在转阶段和定型前,按项目要求技术状态进行总结,编制技术状态管理报告,并通过评审等方式进行报告。技术状态管理报告可纳入研制总结报告不单独成文,应包括以下内容:1) 项目技术状态管理情况综述;2) 项目负责人、各级配置管理机构等技术状态管理基本信息;3) 技术状态
18、管理项记录;4) 更改情况;5) 偏离许可、让步情况;6) 基线记录;7) 技术状态审核情况:8) 发现问题及解决情况;9) 对技术状态管理工作改进建议等。8.3 技术状态控制技术文件的审签要求应满足项目标准化要求,逐级完成审签。在项目研制过程中利用技术协调卡片来进行技术状态协调。技术协调卡片中涉及到技术状态更改内容的,设计人员必须办理技术状态更改于续。设计文件更改应由设计部门提出,填写设计文件更改通知单,相关部门进行会签,并经主管项目领导批准后实施更改。对重要的设计更改,应进行评审、验证和确认,确保图样技术状态完全受控。设计更改经过评审、验证、确认、批准后实施更改,对更改情况予以跟踪,确保所
19、有图纸(包括相关方)、相关技术文件、相关联零部件均更改到位。技术状态更改实施分级管理,更改等级分为?、?、?类,具体更改等级划分和不同等级更改控制要求,按GJB3206A相关要求执行。本项目一般结合项目技术文件存档的方式实施基线管理。8.4技术状态审核设计部门应结合技术评审、样机试验、归档(基线建立)、样机鉴定、产品检验验收、质量评审、文件审签等技术和管理活动开展内部技术状态审核。除常规的功能和物理审核外,还需进行结合质量检查等工作开展以下技术状态管理审核:1) 图样和技术文件是否己经过标准化检查和工艺审查,并按项目要求进行了审签;2) 图样和技术文件是否符合“技术状态管理计划”要求,并齐全有
20、效;3) 可靠性、维修性等要求注入设计的情况;4) 元器件、材料是否在合格供方名录中,是否遵循项目优选目录,合理选择元器件、标准件、材料等;5) 关键和重要特性的分析资料和关重件(特性)汇总表:6) 评审中的意见是否落实到图样和技术文件中;7) 技术状态的更改是否按要求履行了有关乎程序,并落实到图样和设计文件中:8) 协调卡片是否齐全、传递及时,是否落实到设计中:9) 原始记录是否齐全。9 设计过程质量控制9.1 任务分析设计部门应对产品任务剖面进行分析,确认对设计最有影响的任务阶段和综合环境;通过任务剖面分析,确定“六性”定量和定性要求,并纳入相应大纲或规范中作为设计的依据和评审的标准。9.
21、2 设计分析设计人员对所研制的产品进行设计分析,标识和量化产品并符合任务书要求所必须具有的属性,确定产品特性、容差及必要的检验和试验要求。设计分析的基本原则为:1) 设计和选用要遵行“通用化、系列化、组合化”的设计原则:2) “六性”和技术风险分析作为重要的设计准则,对可能的各类别故障模式和辨识出的影响项目成败的技术风险提出保证措施;3) 遵循最佳裕度设计,加强设计理论分析和数字化设计,利用数值模拟仿真技术,提高产品设计和试验水平:4) 原材料、元器件选用,应考虑国产化率及后续长期、量产的供应保证,对电子元器件选用应根据武器装备使用国产电子元器件100%的目标要求以及现行有关办法规定执行,对于
22、目前国内难以保障的进口电子元器件,要明确后续替代方案。采用标准材料、零部组件、元器件和接口,应考虑标准化和通用化,压缩规格和品种:5) 工艺可行性作为重要设计准则,工艺师系统和工艺人员应参与设计分析;6) 对功能、性能、“六性”、成本、进度、风险等因素进行权衡,以优质设计、优质产品、优质维护为原则,对研制过程进行设计和技术管理。设计分析一般包括:1) 参数分析;2) 特性分析:执行GJB190的规定;3) 潜在分析:执行GJB450A中7.6条;4) 模式、影响和危害性分析CFMEA或FMECA):执行GJB450A中7.4条规定,具体方法可参照GJB/Z1391;5) 可生产性分析:设计人员
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